Haşıllama İşleminin Amacı ve Önemi

Tarih: 19.07.2012 Perşembe | Ekleyen : firdevs | Okunma Sayısı: 2136

Haşıllama İşleminin Amacı ve Önemi

 

Hızla gelişen tekstil sektöründe kalite  ve üretim hızı (randıman) önemli bir yere sahiptir. Özellikle gümrük birliğinde bulunmamız nedeniyle kalite ön plana çıkmış bulunmaktadır. Kaliteli mamul ve randımanlı bir dokuma günümüz tekstilcilerininilk hedefleridir.Dokuma randımanı ve kaliteli bir mamulün dokunabilmesi için her ne kadar dokuma salonunun şartları önemli ise de çözgü hazırlamadan gelen ipliklerin kalitesi de önemlidir.

Kaliteli bir çözgü ve randımanlı bir dokuma işlemi için tüm çözgü iplikleri haşıllanmalıdır. Tekstil sektörümüzde çift katlı ipliklerin haşıllanmadan kullanıldığı görülmektedir, fakat bu durum yine de dokumada % 5’e varan bir randıman kaybına sebep olmaktadır.

Üretim işlemlerinin niteliğine göre bazı durumlarda kalitenin doğrudan ve zamanında saptanması zor olabilir. Özellikle üretim birimler halinde değilde, sürekli yapıldığı veya birim halinde yapılan üretimin uzun süre aldığı durumlarda üretim sırasında kontrol edilmesi, örneğin kalite ile doğrudan ilişkili olan randımanların izlenmesi biçiminde bir kontrol yapılması söz konusu olabilir.

Yine haşıl flottesinin konsantrasyonunun ve viskozitesinin kontrollerinin yapılması, flottenin yapılacak haşılın ve kullanılan ipliğin özelliklerine göre pişirilmesi, sıcaklıkların ayarlanması, makine ayarlarının yapılması vb. gibi işlemler ile haşıllanacak levendin kalitesini etkileyecektir.

Kısaca haşıllama sırasında yapılacak kontroller ve ayarlamalar haşıllanacak levendin kalitesini ve dolayısıyla dokumaya sevk edilecek çözgülerin kalitesini etkileyecektir. Bunun için haşıllama sırasında tüm parametreler göz önünde tutulmalı, haşıllanacak ipliklerin özellikleri tespit edilerek makine ayarları iyi yapılmalı ve kullanılacak olan haşıl maddeleri iyi bir şekilde seçilmelidir. Makine ayarları iyi yapılmadan ve kullanılacak haşıl maddeleri iyi seçilmeden yapılan haşıllama fazladan bir maliyet, dokumada düşük bir randıman ve sonucunda kalitesi düşük bir mamul elde edilmesine neden olur.

BÖLÜM 2

 

2.1 ) HAŞIL NEDİR ?

 

Genel olarak haşıl; çözgü ipliklerinin dokuma sırasında maruz kalacakları mekanik hareketlere karşı gerekli fiziksel ve kimyasal özelliklerini muhafaza veya daha da arttırmak maksadıyla, çözgü ipliklerindeki elyaf uçlarını birbirine yapıştırmak, ipliğin yüzeyini bir haşıl filmi ile kaplamak ve mukavemetini arttırmak için hazırlanan çeşitli ve uygun kimyasal tertipte yapıştırıcı özelliği bulunan viskoz bir sıvıdır.

Çözgü ipliklerinin yukarıda tarifi verilen haşıl içerisinden geçirilmesi işlemine haşıllama denir. Haşıllama işlemi, iplik kalitesini değiştirmez. Fakat haşıllanan iplikten istenilen kalitede bir dokuma ve dokuma tezgahlarından yüksek bir randıman alınmasına yardımcı olur.

 

 

2.2 ) HAŞILLAMA İŞLEMİNİN AMACI VE ÖNEMİ :

 

1- Dokuma makinelerinde kumaş haline getirilmek üzere çözgü ipliklerinin, zedelenmeden, fiziksel özelliklerini kaybetmeden mukavemetini ve sürtünme kabiliyetini arttıran, dokuma işleminin kesiksiz, hatasız, kumaş kalitesini bozmadan ve istihsal verimini arttıran, çözgü ipliklerindeki elyaf uçlarını birbirine yapıştırıcı ve ipliğin düzgün ve kaygan bir silindir haline getirmek için gerekli özellikleri bulunan ve dokuma işleminden sonra tatbik edilecek boyama ve haşıllama işlemlerini engellemeden kumaştan kolaylıkla giderilebilen ve terbiye işlemlerine menfi tesir yapmayan kimyasal maddelerden hazırlanan viskoz bir sıvıdan geçirmek.

 

2- Dokuma makinesinde çalışılacak mamul için gereken miktar ve özellikteki çözgü ipliklerini dokuma levendine aktarmak.

 

a- Çözgü ipliklerini dokuma levendine eşit sıklıkta sarmak,

 

b- Çözgü ipliklerini dokuma levendine homojen sertlikte sarmak

 

c- Çözgü ipliklerini dokuma levendine optimum ve eşit gerginlikte sarmak

 

3- Çözgü ipliklerinin yüksek randımanla dokunabilmesi için gereken özellikleri çözgü ipliğine kazandırmaktır. Bu özellikler ise ;

 

a- Çözgü ipliğine mukavemet kazandırmak,

 

b- Çözgü ipliğine elastikiyet kazandırmak,

 

c- Çözgü ipliğine kayganlık kazandırmak,

 

d- Çözgü ipliğinin yüzeyindeki lifleri iplik gövdesine yapıştırmak,

e- Çözgü ipliğinde düzgün ve esnek bir film tabakası oluşturmak,

 

f- Çözgü ipliği cinsine göre gereken nemi ipliğe kazandırmaktır.

 

4- Dokuma sırasında ipliklerin birbirlerine sürtünerek pamuklaşmasını önlemek,

5- İmal edilecek kumaşın cinsine göre çözgü makinesinde çözgüsü yapılan çözgü leventlerinin birleştirilerek tek bir levent haline getirilmesi,

 

6- Dokuma makinesinin randımanını ve kumaş kalitesini arttırmak için çözgü ipliğinin özelliklerini iyileştirmek,

 

Günümüzde hızla gelişen tekstil sektöründe Türkiye’nin önemli bir yeri vardır. Dokumada genellikle hammadde olarak pamuk ipliği kullanılmaktadır. Elde edilen kumaşın kaliteli olması ve dokuma makinelerinin randımanlarının yüksek olması önem arz etmektedir. Günümüzdeki dokuma makinelerinin çalışma hızları da düşünülürse dokuma işleminin sürekliliği açısından haşıllama işlemi önem kazanır.

 

2.3 ) HAŞILLAMADA KULLANILAN BAZI TERİMLER :

 

1- Haşıl konsantrasyonu : 100 Kg. haşıl karışımında kullanılan kuru katı miktarı (Kg)

2- Haşıl alma : 100 Kg. kuru, haşılsız iplik üzerindeki Kg. cinsinden haşıl karışımıdır.

3- Haşıl viskozitesi : Haşılın akışkanlık direncidir. Viskozik fazla ise akışkanlığı azalır.

2.4 ) HAŞILLAMA İŞLEMİNDE KULLANILAN MADDELER :

 

Haşıl flottesini hazırlamak için gerekli olan maddelerdir. Genel olarak üç sınıf altında gruplandırılabilir;

 

2.4.1 ) SU

2.4.2 ) TEMEL HAŞIL MADDELERİ

 

a- Doğal haşıl maddeleri

1- Nişasta

2- Modifiye nişasta

3- Selüloz türevleri

4- Protein

b- Sentetik haşıl maddeleri

1- Polyvinilalkol

2- Polyakrilatlar

3- Stiren, Polystiren, Anhidrit kopolimeri

4- Diğerleri ( selüloz eterleri, karboksi metil selüloz ,…vs.)

 

 

 

2.4.3 ) YARDIMCI HAŞIL MADDELERİ

 

1- Islatıcılar

2- Yumuşatıcılar

3- Yağlayıcılar

4- Antistatik maddeler

5- Nem tutucular

6- Köpük kesiciler

7- Antiseptikler

8- Vakslar

 

2.4.1 ) SU :

Haşıllama dokuma hazırlık işlemlerinden sulu ortamda yapılan tek işlemdir. Bu nedenle tekstil terbiye konularını da kapsamaktadır. Yaş işlem olması nedeniyle kullanılan suyun sertliği önemlidir.( Bazı bölgelerimizde sanayi sularının sertliği oldukça yüksek olup, 40 Alman setliğine kadar çıkabilmektedir.) Sert bir su kullanmak suretiyle haşıllanan ipliğin el ile kontrolü sırasında gevşek olduğu görülür. Bunun aksine yumuşak su kullanılarak haşıllanan iplikler ise elastiki ve sağlamdır. Bu sebeple haşıl hazırlanırken haşıl makinelerinde bulunan kondensat düzeninden çıkan damıtık su kullanmanın büyük faydalar sağlayacağı açıktır.

Doğal su kimyasal bakımdan temiz sayılmaz. Birçok yabancı maddeyi içermektedir. Doğal tatlı sular içindeki katı maddeler ya çözülmüş bir durumda ya da bulanık bir halde karışmış bulunmaktadır ki suyun bunlardan temizlenmesi ancak filtreden geçirilmesi sureti ile yapılabilir.

Su içindeki çözünmüş maddeler doğal suya çeşitli setlikler vermekle bu suların işletmelerde kullanılmasına engel olur. Suyun setliği içerisindeki kireçli veya magnezyumlu tuzların miktarlarıyla tayin ettirilir.

Kimyasal sureti temizlenerek yumuşatılması istenilen suya analizi suretiyle saptanan kireç ve magnezyum tuzları oranlarına eşdeğer miktarlarda sudkostik yada soda katılır. Bu işlem sonucunda kalsiyum ve magnezyum tuzları karbonat halinde çökerek suyu yumuşatır.

 

 

2.4.2 ) TEMEL HAŞIL MADDELERİ :

 

a.) DOĞAL HAŞIL MADDELERİ :

 

a.1.) NİŞASTA :

 

Nişasta kimyasal yapı bakımından bir polysakarit’tir. Bitkinin tohumlarından elde edilir. Brüt kimyasal formülü ( C6-H10-O5 )’dır. Çeşitli bitkilerin tohumlarındaki nişasta oranları farklıdır. Mikroskopla bakıldığında nişastanın zerrelerden oluştuğu görülür. Nişasta birçok bitkide bulunduğu kalite ve cinsleri itibariyle de birbirine benzemez. Her bitkideki zerrelerin kendine özgü bir şekli vardır. Teknik amaçla kullanılacak olan nişastalar çok tahıl ve mahsulü köklerinde bulunan bitkilerden elde edilir. Saf nişasta toz halinde olup yoğunluğu 1.6 g/cm³’tür. Nişasta molekülleri çok küçük taneciklerden oluşur. Bu tanecikler patates nişastasında 10-15 mikron çapındadır. Nişasta yapısında - su içerir. Nişasta filmleri �’den fazla rutubette elastikiyetlerini kaybederler ve yumuşamaya başlarlar. En çok elastik kabiliyetlerini korudukları rutubet aralığı p- � arasıdır. p rutubetin altında ise haşıl filmi bünyesindeki rutubeti kaybetmeye başlar. Buda haşıl filminde yine kırılganlığa yol açar. Sıcak nişasta molekülleri pelteleşme derecesine yaklaştıkça haşıllama özellikleri de azalmaya başlar. Böylece o molekülün haşıllama bakımından bir özelliği kalmaz, çünkü pelteleşme başlamıştır.

 

Başlıca bitkilerdeki nişasta oranları aşağıda belirtilmiştir.

 

Mısır nişastasında : x

Pirinç nişastasında : u

Buğday nişastasında : h

Patates nişastasında :

 

Nişasta molekülleri birbirlerine oksijen köprüleri ile bağlanmış olup glikoz micellerinden oluşmuş bir polysakarit’tir. Bu da;

 

1- Amylopektin

2- Amylose’den meydana gelir.

 

Amylopektin; nişastanın pelteleşen kısmı olup, molekülleri dallıdır. Nişasta cinsine göre p- � bulunur. Suda kolayca çözünür ve haşılın özelliğini verir. Amylose ise; haşılda kıvamlaşmayı temin eden kısımdır. Yani haşıl içerisinde selüloz micelleri meydana getirir. Haşıl kuruduğunda iplik üzerinde jelatinimsi bir film tabakası meydana getirir. Suda çözünmez ve kristal bir yapıya sahiptir. Mısır nişastasında ' ve patates nişastasında " oranlarında bulunur. Amylose’ların PD yaklaşık 1500 iken amylopektinlerde 10000’dir.

Nişasta tanecikleri su ile ıslatıldıkları zaman kabarır, koyu ve yapışkan bir macun şeklini alır; fakat bununla beraber dağılıp parçalanmaz. Eğer ıslatılmasına devam edilirse nişasta zerreleri arasında az mukavemette olanları patlamaya başlar ve bünyesindeki enzimlerden amiloz ( dinstans ) maddesi su içinde dağılır ve bunun sonucunda macun, cıvık bir şekil alır. Eğer ıslatılma sırasında nişastaya muhtelif kimyasal ( nişastayı çözen ) maddelerle etki yapılacak olursa, taneciklerin biçimi daha fazla değişir.

Çözücü maddelerin etkisi altında nişastadan birçok maddeler meydana gelir. İlk önce alacağı şekil, nişastanın dağılmasıdır ki 50 ºC sıcaklıkta ısıtıldığı su içinde çözülmüş olmasına rağmen macun elde edilmez. Dağılmış olan zayıf nişasta çözeltileri oldukça suludur; fakat  ve daha fazla oranda koyultulmuş derişik çözeltinin, hissedilir derecede viskozite kesbettiği görülür. İyot ( I = 126.92 ) ile müdahale edildiği zaman açık surette mavi renge boyanır.

Nişasta çözücü maddelerle etki yapılmasına devam edildiği takdirde nişasta sonraki aşamalarda desktrin, maltoz ve nihayet glikoz ( Üzüm şekeri ) haline girer. Etki süresine göre nişasta tamamıyla şeker haline geçebilir. Bu suretle gerekli miktarda viskozite ve yapışkanlık hassaslığını kaybetmiş olan bir madde özelliğini alarak haşılda kullanılmaya elverişli olamaz.

Desktrin örmen bir madde olmayıp desktrinler karışımını oluşturmaktadır. Desktrinler nişastaya uygulanacak çözücü maddelerin etkisi altında önce amilodesktrin’lere ayrılırlar. Sonra eritro-desktrin, ahroodesktrin ve maltodesktrin meydana gelir. Her cins desktrinin haşılda göreceği yol başkadır. İyot ile muayene edildiği zaman muhtelif renge boyanır. Amilodesktrin, iyotla boyanınca mavi renk alır. Bu cins desktrin sıcak su içinde kabarır ve haşıla lüzumlu olan yapışkanlığı temin eder. Eritre ve ahroodesktrin iyotla kahve rengine boyanır. İçinde bu desktrinlerin bulunması halinde haşıl ipliğin derinliklerine nüfuz etmekle beraber iplik yüzeyinde fena bir zar tabakası meydana getirerek dokuma tezgahlarında ipliklerin fazla kopmasına neden olacağından bu cinsten olan desktrinlerde yapışkanlık yeteneğinin eksik olduğunu gösterir.

Maltodesktrinler iyotla boyandıkları zaman renk vermezler, viskozite ve yapışkanlığı olmaması nedeniyle haşılda kullanmaya kesinlikle uygun değildir.

Yukarıdaki açıklamadan anlaşılacağı gibi, çözülmüş nişasta desktrinle karışık bir çözeltiden ibarettir.

Nişastalar  – 20 oranında su içerir ve ısıtılmakla suyu kolayca giderilemez. Ancak; 130 ºC’de suyunun çıkarılması mümkündür.

Nişastalar fiziksel ve kimyasal özelliklerine göre (türlerine göre) ayrılırlar;

1- Mısır nişastası

2- Patetes nişastası

3- Buğday nişastası

4- Pirinç nişastası

5- Topyoka ( Brezilya’da yetişen bir tür bitkiden imal edilir.)

6- Tatlı patates nişastası

7- Sago ( Filipinlerde bulunan bir bitkiden elde edilir.

8- Yucca nişastası

 

Patates nişastası : Beyaz renkte bir maddedir. Özgül ağırlığı 1.6’dır. Patates nişastasının tanecikleri 45 ºC’de kabarmaya be göstermeye başlar ve 65 ºC’de ise tamimiyle yapışkan bir hale gelir ve 60 – 65 maksimum çapa ulaşır. Nişasta normal olarak  – 20 arasında rutubet içermektedir. Nişastanın kuru ambalajlarda ve raflar üzerinde muhafaza edilmesi gerekir. Patates nişastasında % 0.03- %0.06 protein bulunur. Doğal patates nişastasının viskozitesi haşıllama için çok yüksektir. Bu özelliği nedeniyle haşıllı çözgülerin dokumada tozmasına neden olur. Bu nedenle düşük viskoziteli ürünler elde etmek için nişasta modifiye edilir.

Mısır nişastası : Sarımtırak beyazımsı renktedir. Mısır nişastasının tanecikleri patates nişastasının zerreciklerinden daha küçük olup yuvarlak ve oval şekildedirler. Birleşmiş zerreler düzensiz ve çok yönlü şekillerdedir. Bu nişasta normal olarak -14 rutubet içermektedir. 75 ºC sıcaklıkta koyulaşır ve 80-82 ºC sıcaklıkta yapışkan bir hale gelir. Mısır nişastası 75 ºC sıcaklıkta maksimum çapa ulaşır.

Patates ve mısır nişastaları aşağıda gösterilen özellikleri kapsar.

1. Nişastaların viskozitesi yani bunların tabaka haline bez veya yapışma ve sonra ayrılma kuvveti ve yeteneği farklıdır. Çünkü aynı koyulukta bulunan patates ve mısır nişastalarından patatesinki daha yapışkandır.

1. 2. İplikleri haşıllamak için en uygunu patates nişastasıdır.

İplikler, fazla yapışkan haşılı daha kolaylıkla çektiklerinden bunun sonucu patates nişastasından yapılan haşıl daha çabuk harcanmaktadır.

Bunun için haşılda aynı yapışkanlığı elde etmek için patates nişastasından yapılacak haşılın mısır nişastasından daha az koyulukta kaynatılması gerekir.

 

Örneğin: %8 haşıl alma oranı için patates nişastasını % 5.5 koyulukta ve mısır nişastasından yapılacak haşılın %6 koyulukta olarak kaynatılması gerekir.

3. Mısır nişastasına kaynatılma müddeti uzadıkça yapışma özelliğinin arttığı patates nişastasında ise bunun aksine düşmekte olduğu aşağıdaki çizelgede gösterilmiştir

 

 

 

 

 

 

 

Kaynatma süresince elde edilen yapışkanlık

 

Nişasta cinsleri : 2 dakika 5 dakika 10 dakika

 

 

 

 

 

 

 

Patates nişastası 1.0 0.825 0.800

 

 

Buğday nişastası 2.38 3.27 2.38

 

 

Mısır nişastası 2.65 3.11 4.02

 

 

 

 

 

 

 

 

NOT: Bu çizelgede birim olarak patates nişastası kullanılmıştır.

 

a.1.1 Çözünebilen Nişasta :

 

Bu nişastaya çözülebilir nişasta adı verilmesi su içinde tamamen çözülebilmesinden ileri gelmektedir. Mahiyeti itibarıyla nişastanın kimyasal maddelerle işlenmesinde elde edilmekte olup nişastanın dağılması sırasında meydana gelen ilk maddedir.

Örneğin; İmal edilmekte olan çözünebilir nişasta, bünyesinde ufak taneleri içeren beyaz renkte ve toz halindedir. Rutubet oranı % 6’dır. Çözünebilen nişastanın düşük viskozitede ancak cıvık bir haşıl meydana gelir. İyotla muayene edildiği zaman mavi renk gözlenir.

Çözünebilen nişastadan yapılan haşıl ipliklere iyice nüfuz ettiğinden liflerin birbirine yapışmasına yardım etmekle kalmayıp aynı zamanda ipliğin yüzeyinde koruyucu zar tabakasının oluşmasına da yardım eder.

 

NİŞASTA’NIN PARÇALANMASI ŞARTLARI :

 

Nişasta kendiliğinden zor parçalandığından veya açılabildiğinden parçalanmayı hızlandırmak amacıyla muhtelif metotlar tatbik edilmekte ve kimyasal maddeler kullanılmaktadır.

Parçalanmayı fiziksel ve kimyasal olarak ikiye ayırabiliriz:

1- Fiziksel ve mekanik parçalanma

- Isı ve basınç altında karıştırma

- İnfra-ruj ışınları ile ışınlama

- Kuru halde yüksek ısı tatbiki

 

2- Kimyasal parçalanma

- Enzimlerle

- Oksidan maddelerle

- Asitlerle

 

- Alkalilerle

Nişastanın parçalanmasında, nişasta cinsi ve haşıl pişirme kazanı özellikleri de

göz önünde bulundurulmalıdır.

 

a.2. ) NİŞASTA TÜREVLERİ :

 

Haşılcıların daha kolay hazırlamaları ve çalışmaları ayrıca daha homojen bir haşıl elde edilmesi amacıyla, nişastalar önceden muhtelif metotlarla parçalanmış veya kimyasal metotlarla bünyeleri değiştirilerek, suda kısmen veya tamamen çözünebilen haşıl maddeleri haline getirilir. Fakat bu gibi nişasta bileşimli haşıl maddeleri, daha pahalı olduğundan genellikle kaliteli kumaşlarda tercih edilmektedir. Haşıl maddesinin değerini düşüren özellikler nişastanın modifiye edilmesiyle giderilebilir.

 

a- Kimyasal modifikasyon :

1- Okside ve asit modifiye nişastalar : Ham nişasta molekülü PD(mol yapısı) küçültmek için asit veya oksidatif maddelerle reaksiyona sokulur, düşük viskoziteli nişasta türevleri elde edilir. Oksidatif madde olarak Sodyum hipoklorit kullanılır. Pamuk viskon haşıllamasında kullanılır. ’luk konsantrasyonlara kadar stabiliteleri yüksektir, haşıl sökme işlemleri enzimatik olarak yapılır.

2- Nişasta eteri : Metil nişastalar, Kaoboksimetil nişastalar ve Hidroksietil nişastalar bu gruptandır. Bir anhidro glikoz ünitesi (AGU) başına bir hidroksil grubu eterleşme reaksiyonuna girerse Subtitisyon derecesi (DS), yani değişme derecesi 1’dir. DS değeri azaldıkça stabilite artar. DS = 0.05 stabilitenin yüksek olduğunu gösterir. Genellikle renkli iplik haşıllanmasında kullanılır.

3- Nişasta esterleri : Nişasta moleküllerinin asetillemesi esasına dayanır. Özellikle mısır nişastası bu yolla yapılır. Tüm iplikler için kullanılır. Özellikle karışım ipliklerin (Pamuk/polyester, polyester/viskon) haşıllamasında başarıyla uygulanır. Haşıl sökmenin gerekli olmadığı blucin tipi kumaşların çözgülerinin haşıllamasında kullanılır. Haşıl enzimlerle sökülür.

4- Prejelatize modifikasyon : Soğuk suda çözünebilen nişasta eterleridir. Enzim kullanılmadan sadece sıcak suyla haşıl sökülebilir ve her çeşit lif grubu için uygundur. Karboksimetilselüloz bu gruptandır.

 

b- Fiziksel modifikasyon :

Ham nişastanın fiziksel işlemlerle özelliklerinin geliştirilmesidir. İşlem nişasta granüllerinin kuvvet kullanılarak tahrip edilmesi esasına dayanır. Bu işlem nişasta molekülleri arasındaki H köprüleri parçalanır ve soğuk suda çözünür hale gelir. İki metotla yapılır.

1- Tanbur kurutma metodu: Süspansiyon halindeki yüksek konsantrasyondaki nişasta yüksek sıcaklıktaki dönen tanbur üzerine aktarılır, hızla kurutulur, öğütülür, soğuk suda çözünen nişasta elde edilir.

2- Eksturuder metodu : Sentetik liflerin imalat sistemi ile aynıdır, nişastanın yüksek sıcaklık ve basınçta sonsuz vida sistemi ile sıkıştırılması esasına dayanır. Eksturuder’den çıkan nişasta eriği hava ile temas edince katılaşır ve soğuk suda çözünür.

 

c- Kimyasal ve fiziksel modifikasyonun aynı proseste kullanılması :

Eksturuder ve eterleşme reaksiyonu ile soğuk suda çözünen nişasta imalat yöntemidir.

a.3.) SELÜLOZ TÜREVLERİ :

 

1- Karboksimetilselüloz (CMC) : Doğal selülozdan kimyasal modifikasyon yolu ile elde edilirler. Elde edilen ürünlerin polymerizasyon dereceleri (PD) 100 – 500, subtisisyon derecesi ise 0.4 – 1.5 arasında değişir. Nişastaya göre daha elastik fakat daha düşük mukavemetli haşıl filmi oluşturulur. Pamuk/polyester karışımlarının haşıllanmasına uygundur, sıcak suda çözünür.

 

a.4.) PROTEİN ESASLI HAŞIL MADDELERİ :

 

Günümüzde kullanımı kalmamıştır. Kazein (süt proteini), jelatin (hayvansal atıklardan elde edilen protein) olmak üzere iki çeşittir.

 

b.) SENTETİK HAŞIL MADDELERİ :

 

b.1 ) POLYVİNİLALKOL (PVA) :

 

Asetik asit ile asetilen veya asetilen birleştirilerek vinilasetat monomeri elde edilir. Monomerler polymerizasyon yolu ile birleştirilerek polyvinilasetat elde edilir. Polyvinilasetat metanolde çözdürülerek katalizörlerle hidrolize edilir. Hidrolizasyonla asetatlar alınarak yerlerine (OH) yerleştirilir ve PVA ilave edilir. PVA viskozitesi imalat sırasında ayarlanır. Suda çözünürlüğünü asetil gruplarının miktarı belirler. Oluşturduğu haşıl filmi daha kuvvetli olduğundan az haşıl alma oranıyla aynı sonuçlar alınabilir. Kullanımı sırasında şu hususlara dikkat etmek gerekir.

 

- PVA suyun içine ilave edilmelidir.

- Haşıl flottesi yüksek devirde çalışırken ilave edilmelidir.

- Karıştırıcının açtığı girdaba serpiştirilerek ilave edilmelidir.

 

Bunlara dikkat edilmez ise PVA topaklaşır ve dibe çöker. Pamuklu mamullerde PVA kullanımı sorunlara yol açar.

 

b.2 ) POLYAKRİLATLAR :

 

Akrilik asit veya metakrilik asit monomerlerinin polymerizasyonuyla polyakrilik asit elde edilir. Genellikle sıvı haldedirler. Flament iplik haşıllamasında kullanılır. Haşıl maddesi liflere yapışmaz, kaynaklanır. Akriliklerin mahsurları; akrilik asit, kısmi rutubet etkisiyle metal parçaları aşındırır. Akrilik asit haşıl makinesinde paslanmaz çelik harici kısımları yavaş yavaş eritir. Akrilik asit bu özeliklerinden dolayı kumaşta küf lekeleri oluşturduğundan kullanılmaz.

 

b.3 ) STİREN, POLYSTİREN, ANHİDRİT KOPOLYMERİ :

 

Bu sentetik maddelerin kullanım alanları ve miktarları oldukça azdır. Bu sentetik maddeler flament haşıllamasında kullanılır. Bu polymerlerin sodyum tuzları suda çözünebilir durumdadır. Dolayısıyla daha çok dokumadan hemen sonra hemen satışa çıkacak malların haşıllanmasında kullanılması tavsiye edilir.

Aksi halde amonyum tuzları halinde kullanılmakta ve haşıldaki kurumada amonyum tuzlarındaki amonyak havaya uçup haşılın kalıcı bir hal almasını sağlamaktadır. Bu da haşılın sökülmesi gerekmeyen hallerde kullanılır.

 

b.4 ) KARBOKSİMETİL SELÜLOZ (CMC) :

 

Sentetik bir madde olmasına rağmen diğer sentetiklerden farkı hammaddesinin petrol türevi olmayıp tabiatta bulunan selülozdan elde edilmesidir.

Selüloz üç kaynaktan elde edilir.

a) Kağıt hamuru (Ağaçtan elde edilir. )

b) Pamuk lintersi (Pamuk çekirdeğinin kenarında kalan pamuk)

c) Mısır koçanı

CMC kimyasal yapı itibarıyla kıvam verici, dolgu maddesi ve tutucu olarak iş görür. Bu sebeple bilhassa gıda endüstrisinde, ilaç endüstrisinde, petrol endüstrisinde kullanılır. Tekstilde ise bütün bunlardan daha az kullanılır. İki cins CMC vardır.

 

1.) TEKNİK CMC :

NaCl cinsine bu ad verilir. Burada aktif CMC oranı e-72 arasındadır. Geri kalan 0-40 ise tuz olarak elde edilir.

 

2.) SAF CMC (PÜRE CMC ) :

Teknik CMC eldesi sırasında oluşan 0-40 oranındaki tuz bazı işlemlerle %5 ya da daha az orana düşürülerek saf CMC elde edilir. Saf CMC başta tekstil olmak üzere bilhassa gıda, ilaç ve kozmetik alanlarında tercih edilir.

Tekstil haşıllamasında saf CMC’nin kullanılmasının iki ana sebebi vardır.

1) CMC’nin kullanımı sırasında çok dikkatli olmak gerekir. Aksi halde CMC’de bulunan yüksek miktardaki tuzun nemini çekerek ve elektrolitik bir hadise yaratmak suretiyle makinelerde pas hadisesine sebebiyet verir.

2) CMC’nin içindeki yüksek tuz miktarının haşıl flottesinde bulunan pişmiş haşılın viskozitesini etkilediği bilinen bir gerçektir. Bilhassa tuz miktarları CMC’nin viskozitesinde büyük farklılıklar meydana getirir. Çünkü bu tuzlar haşıl banyosu içerisinde iyonlarını salarak viskoziteyi düşürürler.

Bazı tuzlarda CMC’nin bıraktığı şeffaflığın kaybına yol açarlar. Bazı kalsiyum, alüminyum, demir tuzlarının ise CMC’ yi çökerttiği görülmüştür.

CMC’nin haşıllamada kullanılma sebeplerinden biriside mala gayet şeffaf bir görünüm verebilme özelliğidir. Bu özellik bilhassa boyanmadan gidecek mallara desen berraklığını verme bakımından önemlidir. Diğer faydası yüksek ısılarda ve uzun müddet durmadan haşıllamada viskozitesini kaybetmeden durabilmesidir. CMC diğer sentetik haşıl maddeleri gibi soğuma ya da pelteleşme hadisesine maruz kalmaz. Böylece düşük derecelerde de kullanılabilir.

 

CMC’nin Avantajları :

a) En büyük avantajı hemen nemden etkilenmesi aynı zamanda en büyük dezavantajıdır. Bu yüzden dokuma salonlarında daha düşük rutubet ile çalışma imkanı olur. Bu işçi sağlığı bakımından da avantajlıdır. Fakat havadaki nem yüklü hava akımından dahi nem kapması bu avantajı bazen dezavantaj durumuna da dönüştürebilir. Bu yüzden salon klimasının mükemmel olmadığı yerlerde dokuma salonu içinde CMC kullanılan leventlerde farklılıklar görülür. Bu da işletmeleri yanıltır ve düzeltmede zorluk çekilir.

b) İkinci avantajı sudan çabuk temizlenebilmesidir ki bu da çevre sorunları bakımından önemlidir. Bu arada su seven bir madde olduğundan boya ve aprede enzime gerek kalmadan su ve deterjan ile çözülür.

c) Fiyatı nişastaya yakın olduğu yerlerde CMC daima tercih sebebidir.

 

CMC bu cinsler içinde de çok geniş viskozite sahalarına bölünebilir. Ayrıca selüloz gruplarına verilen metil gruplarının miktarı da CMC’nin bazı nihai özelliklerine tesir edebilir.

 

b.5 ) VİNİL ASETAT KRONİK ASİT :

 

Bu madde özellikle polyester ve asetat flamenti haşıllamasında tercih edilir. Özellikle asetatla kullanıldığında son derece kuvvetli olan yapıştırma yeteneği daha da artar.

b.6 ) ETİL ASETAT / VİNİL ETER KOPOLYMERİ :

Hemen hemen vinil asetat krononik asitle aynı özellikleri gösterir.

 

b.7 ) MALEİK ASİT / VİNİL ETER KOPOLYMERİ :

 

Son senelerde önem kazanmaya başlayan bu maddenin yapıştırma özelliklerinin yanı sıra dolgu özellikleri de vardır. Karakteristikleri bakımından hem suda hem de alkali bir ortamda çözülebilirler.

 

2.4.3 ) YARDIMCI HAŞIL MADDELERİ :

 

1 ) ISLATICILAR : Haşılın iplikler tarafından alınmasını sağlayan maddelerdir. Genelde yumuşatıcıyla birlikte kullanılırlar. Haşılın ipliklere iyice içirilmesine, haşıl çözeltisinin ipliklerce emilmesine ve liflerin iyice ıslanmasına engel olan başlıca nedenler şunlardır.

- Çözeltinin lif yüzeyine temas ettiği yerlerde yüzey gerginlik meydana gelmesi

- Lif yüzeyinin balmumu gibi yağlı ve zamklı maddeler tabakasıyla kaplanmış bulunması

- Lif ve lif gözenekleri arasında hava kabarcıkların yerleşmiş olmasıdır.

 

Islatıcı maddeler sınıfına Türk kırmızısı yağı …vs gibi yüzey gerginliğini önleyecek maddeler girer. Islatma işlemini kolaylaştırdığı için bunlara ıslatıcı maddeler denir.

 

2 ) YUMUŞATICILAR : Haşıl filmini yumuşatmak için kullanılan maddelerdir. İplik zamklı maddelerden geçirildiği sıradaki bu maddeyi kendi üzerine çekmesi ve kendi yüzeyinde yalıtıcı bir zar tabakasıyla kaplanması sonucu sert ve gevrek bir şekil alır. Gerildiği zaman esnekliği, yani uzayıp kısalma yeteneği azalır. Bu bakımdan kullanılacak haşılın sertliğini önlemek için flotteye çeşitli katılarak yumuşatılması sağlanır. Haşıl flottesinde yumuşatıcı maddeler bulunması ipliğin sürtünmeye karşı direncini birlikte bu maddelerin haşıl flottesinde fazlalığı ise haşılın ipliğe iyice içirilmesine engel olabilir. Yumuşatıcı olarak hayvani yağlar, bitkisel yağlar, sulfone edilmiş yağlar ve sentetik bir yağ olan gliserin kullanılır. Yumuşatıcı kullanımında yumuşatıcıyı doğru oranlarda kullanmak ve kullanılan yumuşatıcının aktivitesini iyi bilmek önem arz eder.

 

3 ) YAĞLAYICILAR : Haşıl filmi, ipliğin üzerinde tabaka meydana getirip ipliğin tüylerini yapıştırarak koruyan bir tabaka meydana getirir. Ancak yinede sürtünmeyi minimuma indirmek gerekir ve bu da mümkündür. Yağlayıcılar iplikle makine ve diğer iplikler arasındaki sürtünme katsayılarını azaltmak için kullanılır. Yağlayıcılar ipliğin içine nüfuz etmeli yalnız üst tabakasına yerleşmemelidirler. Bu sebeple yağlayıcılar vakslama tertibatında kullanılırlar. Yağlayıcı maddelerin bazıları şunlardır.

a) Hayvani, nebati, sentetik mumlar

b) Butil ve propilik esterler

c) Glikoller ( polyetilen glikol gibi.)

Yağlayıcılar çözgü ağırlığının %0.4 ile %2 oranında kullanılmalıdır. Bu miktarda yağlayıcıların katı madde miktarları üzerinden hesaplanır. Yağlayıcı her tarafa eşit olarak verilmelidir. Haşıllama bakımından dikkat edilmesi gereken nokta yağlayıcı maddelerin mümkün olduğu kadar açıkta kalmamasıdır. Aksi halde bu durum fiziki ve kimyevi bozukluklara neden olur.

 

4 ) ANTİSTATİK MADDELER : Gerek haşıllama gerekse dokuma işlemi sırasında oluşan statik elektrik yükünü dağıtmada kullanılan maddelerdir. Bu maddeler sentetik, tüylü ve özellikle rutubeti düşük salonlarda çalışacak dokuma makinelerine girecek kalitelerde meydana gelen statik elektriği dağıtmaya yararlar.

 

5 ) NEM TUTUCULAR :Haşıllı pamuk çözgüde %7-8 oranında nem almak zorundadır. Ayrıca haşıllı iplikte aynı nemin muhafaza edilmesi gerekir. Nem tutucular ipliklerin nem oranını kumaş haline gelinceye kadar korumasını sağlar. Haşıl filmindeki elastikiyet olayı nem ile ilgilidir. Üzerinde yeterince nem bulunmayan haşıl maddeleri oldukça kırılgan olurlar. Normali haşıl makinesinden yeterli derecede rutubette çıkarmaktır.

 

6 ) KÖPÜK KESİCİLER : Çözgü ipliklerinin haşıl flottesi içerisinden geçişi sırasında flottenin köpürmesini önleyen maddelerdir.

 

7 ) ANTİSEPTİKLER : Haşıllanmış çözgü veya dokunmuş mamul olarak uzun süre beklemesi gereken çözgü ipliklerinde önemlidir.

 

8 ) VAKSLAR : Yüksek devirli aşırı atkı ve çözgü sıklığında, yüksek kıvrımlı örgülerle çalışılan tiplerde önemlidir.

 

9 ) BİNDERLER ( YAPIŞTIRICILAR ) : Haşıl filminin elyafa olan severliliğini arttırmak için kullanılırlar. Bu yüzden daha çok nişasta ile karıştırılırlar. Sentetik olarak sayılan bütün maddeler bir binder olarak kullanılabilir.

 

10) EMÜLSİFİYE MADDELERİ : Bunlar iki karışmazı birbirine karıştıran maddelerdir. Baz olarak etilen oksit kondenzasyon yan ürünleri olarak tarif edilebilirler. Özellikle haşıl maddeleri ile kullanılan yardımcı maddelerin veya suyun birbirine bağdaşmadığı yerlerde kullanılır. Normal haşıllamada kullanılmazlar. Bunlar daha çok teknede boyama ( haşıl ) yada flament haşıllamasında kullanılırlar.

 

11 ) NİŞASTA AÇICILARI : Ham nişastayı alıp işletmede açmak için haşıl pişirme kazanında nişastanın viskozitesini düşürerek açmasını sağlayan maddelerdir.

En çok kullanılan nişasta açıcı aprede de nişasta sökmek için kullanılan “enzim” dir. Bunlar kultivasyon yolu ile elde edilen bakterilerdir. Enzimler nişasta moleküllerindeki zinciri parçalayarak viskoziteyi düşürürler.

 

Haşıl yardımcı maddeleri kullanırken çok dikkatli olunmalıdır. Çünkü bunların flottedeki oranları haşıl alma üzerinde direkt etkilidir. Haşıl yardımcı maddeleri imalatçı firmalar tarafından tek bir isimle ve tek madde olarak piyasaya sürülmektedir.

 

2.4.4 ) Avabe firmasına ait haşıl maddelerinin ticari isimleri :

 

- Okside perjectonyl 35

- N perjectonyl 1246

 

 

 

 

 

 

 

Nişasta eterleri : Kolleteks 1250

Kolleteks Un

Solvitose x0

 

 

Nişasta esterleri : Enziplast A440

Enziplast A550

Kolleteks 5

Kolleteks 750

 

 

 

 

 

 

 

Prejelatinize Quıcksolan5 CM5

Nişasta Quıcksolan PEC2

Eterler Quıcksolan PEC-LV

Kopolymerler Solvitose PCX

 

 

 

 

 

 

 

Haşıl yağı Glissafil Exstra

 

HAŞILLAMANIN MALİYETLERİ :

1.) Amortisman

2.) İşçilik

3.) Kimyasal maddeler

4.) İşlenecek malzeme

5.) Kullanılan enerji türü.

 

2.5 ) HAŞILLAMA İŞLEMİNİN KONTROL PARAMETRELERİ :

 

2.5.1 ) HAŞIL MADDELERİNDE KONTROL :

 

Haşıl maddelerinde aranan ve kontrolleri yapılan başlıca özellikler haşıl maddesi cinsine göre değişse de burada genel olarak bahsedilmiştir.

Haşıl maddesinde aranan ve kontrolleri yapılan başlıca özellikler şunlardır;

- Polymerizasyon derecesi

- Hidroliz derecesi

- Viskozite stabilitesi

- Temparatür stabilitesi

- Kimyasal stabilitesi

- Adhesion (yapıştırma) kabiliyeti

- Köpükleme kabiliyeti

- Küfe dayanıklılık

- Kolay sökülebilirlik

2.5.2 ) HAŞIL FİLMİNDE KONTROL :

 

- Haşıl filminin bazı özelikleri onu meydana getiren haşıl maddesinin özelliklerinden kaynaklanır. Bununla birlikte haşıl maddesi haşıl sıvısına geldikten sonra başka fiziksel özelliklerde kazanır. Bu özellikler haşıllamayı etkiler.

- Gerilme ve uzama kabiliyeti

- Taze polymerizasyon modülü

- Taze hidroliz derecesi

- Elastikiyet

 

2.5..3 ) HAŞILLI İPLİKTE KONTROL :

 

- Aşınma (sürtünme) kabiliyeti

- Ayırma güçlüğü

- Ayrılmada elastikiyet

- Haşıl filminde şeffaflık

- Film yumuşaklığı

- Ekonomik durum

 

2.5.4 ) HAŞIL MAKİNESİNDE KONTROL :

 

Bölgelere göre gerilimler ve uzama haşıl makinesindeki gerilim bölgelerine göre değişir. Gerilimler başlıca dört bölgeye ayrılır.

- Kuru bölüm, haşıl leventleri alanı

- Yaş bölüm, haşıl teknesine alanı

- Kuru bölüm, kurutma kısmına alanı

- Kuru bölüm, dokuma levendine sarma alanı
Her bölümde uygulanan gerilim miktarı farklıdır.

- Esneklik

- Haşıllanmış iplik nemliliği

- Sürtünme-aşınma direnci

- Makine aksamına karşı korozyon

 

2.6. ) HAŞILLAMADA MEYDANA GELEN HATALAR :

 

Haşıllama sırasında başlıca dört noktada hatalar oluşmakta ve haşıl sonuçlarını etkilemektedir. Bu hatalar aşağıda belirtilmiştir.

1- Haşıl maddeleri hataları

2- İpliğin sebep olduğu hatalar

3- Haşıllamada meydana gelen hatalar

4- Makine ve donanım hataları

 

2.6.1 ) HAŞIL MADDELERİ HATALARI :

 

A ) Haşıl maddelerinin yanlış tartılması :

Çok ince ve çok koyu, yapışma kabiliyeti, ıslatıcılığı, kayganlık verici özelliği olmayan veya az olan bir haşıl filmi elde edilir.

 

B) Nişasta kafi derecede açılmaması :

Bu durumda nişasta, iplik içine nüfuz edemez ve ipliğin yüzeyinde film teşkil edeceği yerde iplik yüzeyine yapışır. Dokuma sırasında haşıl tozlanmasına sebebiyet verir. Dolayısıyla kopuşlar artar.

 

C) Çok veya az kaynatılmış haşıl :

İkinci paragrafta belirtilen hatalara ilaveten nişastanın topaklanmasına sebebiyet verir.

 

D) Hazırlanmış haşıla nişasta ilave etmek :

Hazırlanmış haşıla veya haşıl tazeleme esnasında, haşıla nişastayı olduğu gibi ilave etmek nişastanın topaklanmasına sebep olur. Bu durumda haşıl istenildiği şekilde kalitede hazırlanmamış olur.

 

E) Yağ ve benzeri maddelerin düşük ısıda haşıla katılması :

 

F) Fazla ince haşıl :

Fazla ince veya viskozitesi düşük haşıl ile haşıllanmış iplikten, kafi derecede yapışmamış pamuk lifleri dokuma sırasında kabarır. Tüylenme, ipliği haşıl teknesinden çok hızlı geçirmek veya haşılda az ıslatıcı madde kullanmak aynı şekilde kendini gösterir.

 

G) Kalın ipliklerin haşıllanması :

Çok kalın ipliklerin içene, haşıl nüfuz edemez ve dokuma sırasında tozlanarak dökülür.

Kalın haşıl veya yüksek viskoziteli haşıl iplikleri çok kuvvetli yapıştırarak çaprazlarda kopmalara yol açabildiği gibi kurutma silindirlerinde yapışmalara sebep olur.

 

H) Haşıla suda çözünmeyen maddelerin ilavesi :

Haşıla fazla miktarda suda çözünmeyen maddelerin ilavesi, haşılın özelliğini bozar ve yapıştırma kabiliyetini azaltır. Ayrıca anorganik dolgu maddelerinin kullanılmamsında da dikkatli olunmalıdır.

 

I) Haşıla fazla miktarda yağ ve yumuşatıcı ilavesi :

Haşıla fazla miktarda yağ ve yumuşatıcı ilavesi haşılın özelliğini bozar ve yapıştırma kabiliyetini azaltır.

 

2.6.2 ) İPLİĞİN SEBEP OLDUĞU HATALAR :

 

A) Kısa elyaflı pamuktan yapılmış ipliklerden haşıllama sırasında toz ve kısa elyaf uçuntuları haşılın içinde topaklar haline gelerek ipliklere yapışır.

 

B) Haşıllanacak ipliklerde herhangi bir sebeple kalmış olan klor ve asit artıları, haşıllı parçalar haşılı inceltir. Kasarlı ipliklerin haşıllanmasında bu gibi hatalara rastlanır. Bunun için kasarlı iplilerin haşıllanmadan önce çok iyi yıkanması ve klor ve asit artıklarından temizlenmesi gerekir.

 

C) Islak veya rutubetli olarak haşıllamaya alınan ipliklere daha az haşıl nüfuz eder. Bu durumda haşıl silindirlerinin önüne birkaç kurutma ön silindiri veya infra-ruj ön kurutucusu konulmalıdır.

 

D) Boyalı ipliklerde, meydana gelen kireç sabunu ipliklerin haşıl almasına mani olur.

 

E) Çeşitli boyar maddelerle boyanmış iplikler kafi derecede yıkanmadan haşıllandığı takdirde iplik üzerinde metal sabunları meydana getirebilir. Bu durumda iplikler birbirine yapışır ve kopmalar artar.

 

2.6.3 ) HAŞILLAMADA MEYDANA GELEN HATALAR :

 

A) Haşıllama sırasında haşıl ısısı düşerse haşıl kalın bir tabaka halinde ipliklere yapışır ve dokumada dökülür.

 

B) Haşıl teknesinin direkt buharla ısıtılması nedeniyle ipliklere sıçrayan haşıl damlaları iplikleri birbirine yapıştırır.

 

C) Haşıl teknesinin kenarlarından …vs. haşılın içine düşen kurumuş haşıl parçaları, topak halinde ipliklere yapışır. Bunun için haşıl teknesi sık sık temizlenmelidir.

 

D) Haşıl teknesine direkt buhar bağlı ise ve vanalarda buhar kaçağı varsa haşıl zamanla incelir ve sulanarak viskozitesi düşer. Bu durumda istenen haşıl filmi ve efekti sağlanamaz.

 

E) Haşıl teknesinde bekletilmiş olan haşılın kuruyan kısmı haşıl üzerinden temizlenmezse C’ deki hatalar ortaya çıkar.

 

F) Mikroplarla ve bakterilerle bozulma, özellikle yağmurlu havalardan önce ve klima şartlarının yetersiz olduğu işletmelerde daha çabuk meydana gelebilir. Bu durumda haşılın bozulmamasını sağlamak için mikrop ve bakteri öldürücü maddeler haşıla katılmalıdır.

 

2.6.4 ) MAKİNE VE DONANIM HATALARI :

 

A) Haşıl teknesindeki sıkma silindirlerinin ve keçelerinin bozulması veya gevşemesi istenilen sıkma efektinin temin edilememesine yol açar.

 

B) Haşıl makinesinin fazla eskimesi, temparatür, iplik nemliliği, uzama, basınç ve monitör ölçümlerinin doğru yapılamamasına sebep olur. Dolayısıyla haşıl efektinin ne düzeyde seyrettiği hakkında bilgi alınamaz.

 

C) Baskı silindirlerinin bozulması; fazla baskı ile az haşıl veya az baskı ile çok haşıl alınmasına sebep olur.

 

D) Kontakt kurutmada, kurutma silindirlerinin kondenstoplarının bozulması ve silindir içindeki yoğunlaşan suyu boşaltan kepçelerin çalışmaması makinenin gücünü azaltır.

 

E) Buhar ventillerindeki buhar kaçağı; kurutma ısının kaybına sebep olur.

 

 

BÖLÜM 3

 

3.1 ) HAŞILLAMA TEKNİKLERİ :

 

Haşıllamada en önemli mesele bugün çok pahalı olan ısı enerjisinin tasarrufudur. Enerji ekonomisi için yapılan araştırmalar sonucunda bazı yeni haşıllama tekniklerinin geliştirilmesine neden olmuştur. Bu yeni haşıllama tekniklerinin tatbikatı hakkında yeterli derecede bilgi elde edinilememiştir. Yeni haşıllama tekniklerinden başlıca üç tanesi önemli olduğundan bu tekniklere yer verilecektir.

 

3.1.1 ) KÖPÜK İLE HAŞILLAMA :

 

Haşıllanmış iplikte buharlaştırılacak su miktarını azaltmak için likid kısmında yapıştırıcı madde konsantrasyonu arttırılır. Burada özel haşıllama teçhizatı ve makinesi kullanılır. Ayrıca istenen özellikte köpük hazırlamak için özel tertibat gereklidir. Köpük ile haşıllamanın iki güçlüğü vardır.

- Elde edilen köpüğün sıkmaya kadar dayanıklılığı ve sürekliliği

- İplik üzerinde konsantre bir film tabakasının iplik içerisine de bir miktar etmiş durum yaratmamasını teminen köpüğün tercihen sıkma sonunda giderilmesi

 

Köpük sistemlerinin sinai uygulaması :

 

Tekstil mamullerine bir takım maddelerin tatbikinde köpük metodu hemen hemen sandoz’un boya konusundaki “Sancolor” usulü ile başlamıştır.

Başlangıçta bu iş püskürtme ile tatbik edilmiştir. Bu usulün gelişmesi mikro gözenekli ve aktif yüzeyli bir sistem elde etmeye yönelik mikrohabbeli bir köpük teşekkülü temeline dayanmaktadır.

Daha sonra Aguluft / Sancoved usulü daha ziyade basınç altında boyama uygun ısısı için Aguluft C olarak geliştirildi. Sonra kontinü ve diskontinü boyama için uygulamayı takiben bu metot terbiye uygulamalarına da tatbik edildi.

“Celemson” Üniversitesinde köpükle uygulama konusu bu sahada araştırma servisleri çok aktif olan büyük Amerikan tekstil sanayi ile az veya çok irtibatlı olarak yoğun bir şekilde incelendi. Bu sistemle ilgili kaynaklara, çalışmalar yapılmasına, patentinin alınmasına rağmen ender rastlanmaktadır.

 

Köpüklerin fiziko kimyası :

 

Genel hususlar :

 

Köpüklerin iki fazı mevcuttur. Biri devamlı konumuzda olduğu gibi başlıca havadan oluşan gaz fazı. Köpürtülecek çözeltiye gaz üflendiğinde meydana gelen habbeler sıvının yüzeyinde bir köpük halinde birleşirler. Köpük habbelerinin arasında bulunan yaprak halindeki zar dışarıdan iki tabaka monomolekül kalınlıkta iki kılcal film ile sıralandırılmış ve bunların arasında sıvı fazının meydana getirdiği ağ içinde az veya çok hızlı akabilen tabakalar arası sıvılar bulunur. Bu akışlar sonucu zar gitgide incelerek kırılganlaşır ve köpük söner.

 

Stabilite :

 

Buna göre bir köpüğün stabilitesi aşağıdaki hususlarla sağlanır :

- Kılcal tabakalarla (Uygun seçilmiş kılcal “köpük yapıcı” maddeler etkisi ile suyun yüzey enerjisinin azalması ne kadar çok ise bu stabilite o kadar iyidir.)

- Ara sıvının akışına (Bu akış ne kadar yavaş ise ki bu sıvı viskozitesinin daha farklı olması demektir. Bunun sonucunda köpük o kadar iri habbelidir.)

Ayrıca, bir köpük sistemi termodinamik açıdan köpüğün oluşumu kendisini meydana getiren sistemden daha fazla bir yüzeye sahip olması nedeniyle ister istemez sebatlıdır.

İşte bu sebeple sabun çözeltisine mesela gliserin ilave etmekle sabun köpüğü habbelerinin dayanma süresi uzatılır, zira gliserin tabakalar arası sıvının viskozitesini arttırır ve böylece köpük yapma özelliğinin de süresi uzar; fakat viskoziteyi arttıran daha başka katkı maddeleri de aynı şekilde uygun olabilir.

Oysa köpüklerin stabilitesi (metastab) denilen bir hal oluşturmakla modifiye edilebilir ve bu hal kılcal tabakaların stabilitesi ile düzenlenir, yani;

- Yüzey filmi ile tabakalar arası sıvı arasında ve yüzey viskozitesi olarak anılan iyi bir bağlantı

- “Marangoni” etkisi : Bu etki hasara uğramış zarın, kılcal yönden daha zengin bir ortamdan, hidrofil grupların sayesinde tabakalar arası sıvı molekülleri eşliğinde kılcal moleküller çeken daha büyük yüzey enerjili fakat kılcal film bakımından daha zayıf yeni bir yüzey oluşturma olayıdır.

Şüphesiz ki tabakalar arası sıvının ortaklaştırılması derece derece fakat yavaş yavaş zarın zayıflamasına yol açar.

- Nihayet “Gıbbs” etkisine göre, gelişen yüzey filminde kılcal moleküllerin yanal kohezyonu ile düzenlenen elastikiyet

Köpükler çok yüzlü bitişik habbelerden oluştuklarından istikrarsızdırlar. Bu durumda tabakalar arası sıvı sistem içinde kontinü bir faz meydana getirir ki bu da bir yer çekimi etkisi ile akmayı kolaylaştırır.

Hiç şüphesiz ki basınç (sıkma), ısı yükselmesi, buharlaşmanın getirdiği değişikliklerin, köpüklerin fiziko-kimyasal özellikleri ve dolayısıyla istikrarlılığına bir etkisi mevcuttur.

Teğet olarak bitişik küresel habbelerden meydana gelen köpüklerin stabilitesi, tabakalar içi sıvının viskozitesi ne kadar küçükse o derece zayıftır.

 

Kabuk yapma (Kaypaklaşma) :

 

Eğer tabakalar arası sıvılar içinde çözünmüş ploymerin kendisi de bir miktar kılcal özellik gösteriyorsa, bir taraftan oluşturduğu viskozite, diğer taraftan tabakalar üzerinde kılcal etkisi ile köpüklerin stabilitesine ilave katkıda bulunacaktır.

Bu durumda aynı zamanda bir kabuk yapma etkisi de vuku bulabilir. Köpüklenmemiş sıvı içinde yüklü zerrecikler brawn hareketi ile birbirleriyle çarpışır ve elektriki tepki ile birbirlerini iterler. İstatistiki olarak ve hemen, basit bir sıvı hacmi içerisindeki zerreciklerin eşit ihtimaliyetle tesadüfleri ile ifade ve izah edilen bir “rejim” sistem hali oluşur. Buna mukabil yüzeyde durum farklıdır, zira hava fazı tarafında yüzeye doğru gelen zerrecikleri iten yüklü zerrecikler yoktur. Netice olarak, sistemin itmesi ile sıvı kütlesinin yüzeye doğru ve yüzey tarafından kütleye doğru geri çevrilmeyen zerrecikler gönderilir. Dolayısıyla yüzeyde sıvının içindeki oranla aşırı bir konsantrasyon meydana gelir. Bu durum, sıvı ile köpük arasında ve köpük lehine bir konsantrasyon farkı oluşturur.

 

Köpüğün kesilmesi ve yayılma :

 

Haşıl işleminde, iplik üzerine tatbik edilen köpük, yayılmak ve ipliği sarmak ve hatta bir miktarda ipliğe nüfuz edebilmek için kesilmelidir.

Bu kesilme sistemi modifiye eden tüm faktörlerle hızlandırılabilir :

- Su (veya çözücü) ile tabakalar arası sıvı konsantrasyonunun arttırılması, örneğin tekstil materyali ile temasta kramatografik etki ile.

- Gerek reolojik etki ile (köpükler Newton kanunu dışındadırlar ve fazla miktarda kesilme “cisaillement” ile viskozite katsayısı küçülür), gerek ısı yükselmesi ile tabakalar arası sıvının viskozite katsayısının küçülmesi

Bir taraftan bu viskozite katsayısının küçülmesi, diğer taraftan kılcal halin mevcudiyeti sıvının yayılmasını kolaylaştırır.

 

KÖPÜĞÜN ÖZELLİKLERİ :

 

1) Üfleme nispeti (plow ratio) :

Üfleme oranı; ana çözelti ile, elde edilen köpüğün yoğunlukları oranı ile ifade edilir. Bunun tersi olan “köpük yapma derecesi” de kullanılır. Pratik uygulama için 10:1’den 25:1 arası köpük yapma oranları elde edilmeye çalışılır.

 

2) Habbelerin ortalama büyüklüğü :

Habbelerin büyüklüğü de köpük stabilitesini tayin edici bir husustur. 100 mikrometre altındaki, genellikle 50 mikrometre civarındaki çaplar elde edilmeye çalışılır.

 

3) Viskozite :

Köpük sisteminin viskozitesi üfleme oranı ile artar. Buna mukabil, köpüklerin hakiki Newton davranışı olmayan, pratik olarak bir güç kanun ile ifade edilen pseudoplastik bir hareket tarzları mevcuttur.

 

4) Var olma süresi, stabilite :

Köpüğün meydana gelişinden tatbikini takiben sıkmaya kadar stabil olması gereklidir.

Yukarıda görmüş olduğumuz gibi, köpükler kendiliklerinden azalır ve kesilirler.

Bunun içindir ki radyoaktivite “period” kavramına tekabül eden “yarı ömür süresi” kavramı ( Schaumzerfall- Halb-Wertzeit veya Half life ) ortaya atılmıştır. Bu beli bir köpüğün ihtiva ettiği sıvının yarısını kaybetmesi için gereken zamandır.

O halde köpüğün başlangıçta ihtiva ettiği sıvı miktarını yoğunluktan hareketle tespit etmek ve başlangıçta köpükte mevcut olan sıvının yarısına tekabül eden miktarın dekantasyonu ile serbest kalmasına gerekli zamanı ölçmek gerekir. Örneğin; dereceli kapta tespit, ayrıca bir drenajdan da söz edilmektedir.

Köpük elde “edilmesi ve uygulanması” sistemine göre, arzu edilen yarı-ömür süreleri genellikle birkaç dakika ve istisnai olarak birkaç saat arasında bulunmaktadır.

 

Köpüğün meydana gelişi :

 

1) Bileşimi :

Köpük ana çözeltiye az veya çok sıkıştırılmış 5-6 bar’ı geçmeyen bir gaz üflemekle oluşur. Başlıca hava olmak üzere karbon di oksit azot veya freon gibi;İ (freon gibi düşük ısılarda buharlaşan sıvılar çok düşük habbeli köpük yapar.) ana çözeltiyi meydana getiren bileşikler şunlardır:

- Çözücü: Ekseriyetle su; çözücüler daha güçlükle, istikrarlı düşük yoğunluklu köpük verirler.

- Apre maddesi ( konumuzda haşıl maddesi )

- Köpük yapıcı yardımcılar

- Köpüğün stabilitesini veya yoğunluğunu değiştiren katkı maddeleri

 

Gerçekte haşıl için, haşıl maddesi viskoziteyi değiştirmeye ihtiyaç göstermeyen bir viskozite sağlamaktadır.

Köpük yapıcılar veya stabilite değiştiren katkı maddeleri muhteliftir:

Terbiyede, doğal hexsoid olan sanoninleri (sabun yapıcı) klasik sabun kadar uygun olduğu görülmüştür.

Doğal olarak fiyat yönünden rekabet imkanı sentetik ürünlerde aynı şekilde kullanılmaktadır. C 12’li anionik maddeler ( laurysülfat veya sülfone eter alkolleri ) hatta non iyonikler dahi uygun olabilir.

Buna mukabil iyonik özellikli oligomerler kılcal etkileri ile köpükleri iyi stabile etme avantajına sahiptirler. %0.5 ile %2’lik artış ile soğukta istikrarlı ve sıcakta süratle kesilen köpük elde edilmesine imkan verecektir. Stabilizatör olarak selülozik türevler (hidroksietilselüloz, metilselüloz) ve polysakkarit reçinelerinin ilavesi önerilmektedir. Bunlar arasında strüktür ve özellikleri dolayısıyla guar ve keçi boynuzu unu katkı maddesi olarak özellikle ilgi çekici görülmektedir.

Bütün bu maddelerin haşıl için geçerli adezif karakter gösterdiklerini işaret etmek dikkate değerdir.

 

2) Mekanik oluşum :

 

Üniform bir uygulama tekniği için başlıca habbe büyüklüğünün tam anlamıyla homojen olan sabit ve dolayısıyla kolayca tekrarlanabilen bir karışım yapılmasını sağlamak çok önemlidir.

Köpük hazırlanması çeşitli şekillerde yapılabilir.

 

- Hava eşliğinde mekanik karıştırma ile,

- Basınçlı hava üfleme ile,

- Köpüklenebilecek sıvı ilâvesi ile karışmayan kaynama noktası düşük bir sıvı (freon, pentam vs.) emülsiyonunun ısıtılması ile, emülsiyonu elde etmek için yapılan karıştırmanın meydana getirdiği ısı köpük elde etmeye yeterli olabilir. Bu halde her şeyi kesin bir şekilde belirtmek şarttır. Üfleme oranı, üfleme basıncı kesin ve mutlak sabit bir karıştırma hızı (çok düşük toleranslar) mümkündür.

 

Köpük devir daim pompaları köpüğün erken kesilmesine neden olacak anafor ve ısınmaları önleyecek tipte olup köpüğü kullanmalıdır. Yüksek hızlı santrifüj pompalar tavsiye edilmez.

 

Köpüğün tatbiki :

 

Terbiye işlemlerinde kumaşa köpük uygulaması üç ana tekniğe göre yapılır.

 

A) Rakle usulü uygulama :

Köpük rakle hareketi yönünde ve raklenin altında bir silindirle tespit edilmiş bir bez üzerine iletilir. Az sonra köpük emdirilmiş bez sıkılır. Çalışmayı kolaylaştırmak üzere rakle ile sıkma arasına bir emme düzeneği ilave edilir.

 

B) Hava raklesi ile uygulama :

Lam yerine hakiki köpük rulosu meydana getiren döner bir silindir kullanılır.

 

C) Sıkma usulü ile uygulama :

Tercihen yatay bir sıkma uygulanır. Köpük, bezin iki tarafından sıkma düzeyine sevk edilir. Bu suretle dağılım daha homojen olur. Bütün şartlarda köpük, sıkma sırasında tahrip edilmelidir. Bunun sonucunda viskozite düşer ve bu düşüş penetrasyonu ve dağılımı kolaylaştırır.

Şu halde köpük miktarı ve penetrasyon, üfleme oranı ve köpüğün stabilitesi ile düzenlenmektedir. Mala verilen haşıl maddesi miktarı da doğal olarak köpüğe esas teşkil eden sıvının haşıl maddesi konsantrasyonuna bağlıdır.

 

3.1.2 ) CUTTS HAŞILLAMA SİSTEMİ :

 

Kurutucuda enerji tüketimini azaltmak için, çözgüler yüksek konsantrasyondaki haşıldan geçirilerek, istenen haşıl alma derecesini sağlamak maksadıyla çözgünün yeteri kadar haşıl almasını sağlayacak haşıl sıvısı, haşıl banyosuna devamlı surette ilave edilmelidir.

 

3.1.3 ) CHIMGEL HAŞILLAMA SİSTEMİ :

 

Chımgel haşıl işlemi CHIMTEX ile minimum haşıl kullanılan yeni bir prosestir. Haşıl solüsyonuna daldırılmış çözgü tabakalarına kaynayan, sıcak, düşük viskozitede haşıl sıvısını uygulamak ve kurutma işleminde tasarruf sağlayabilmek amacıyla çift sıkma silindirinden yüksek basınçta geçirmek için çok gelişmiş ve pahalı yatırımlar gereklidir.

CHIMTEX soğuk haşıl ürünleri imal etmektedir. Bu ürünler esas olarak çözgü sarma sistemi sırasında konik tanbur üzerinde uygulanmaktadır. Ancak; mevcut uygulama cihazlarının soğuk haşıl işleminin bütün avantajlarını kullanmak için yeterli olmadığı ispatlanmıştır.

 

CHIMGEL HAŞIL SİSTEMİNİN AVANTAJLARI :

 

- Makine maliyetlerini azaltacak basit dizayn

- Çevreye zarar vermeyen ve tekrar kullanılabilir hazır-karıştırılan haşıl ürünleri .

- Enerji tüketiminin azaltılması

- Modern, yüksek performanslı dokuma makineleri için yeterli haşıl çekme

- İplik tüylülüğünü azaltarak, geliştirilmiş çözgü kalitesi ve yüksek verimlilik

 

Konveksiyonel sıcak haşıl ile karşılaştırıldığında başlıca farklılıklar şunlardır.

- Haşıl çözgü tabakasının her iki tarafına indirekt olarak çözgüler daldırılmadan ve basınçlı sıkmadan geçmeden çift temas silindirleri vasıtasıyla uygulanmaktadır.

- Haşıl, oda sıcaklığında ya da hafif ısıtılarak uygulanmaktadır.

Konveksiyonel diğer haşıl ile karşılaştırıldığında diğer avantajlar;

- Dozajı hassas olarak ayarlanabilen ve kontrol edilebilen haşıl uygulaması

- Yüksek viskozite ve yüksek konsantrasyonlu haşıl solüsyonu kullanabilme

- Minimum haşıl uygulama; yani eşit haşıl çekmede bu haşıllama sistemi ile -60 haşıl tüketimi ve böylece kurutma işlemi için enerji tüketiminde önemli ölçüde azalma.

- Haşıl maddesinin çözgü ipliklerine temas ederek uygulanması ile çözgü ipliklerinin sıkıştırılıp uzatılmaması, böylece çözgü tabakası mükemmel paralellikte çözgü ipliklerinden oluşur ve çözgü ipliklerinin yüksek esnekliği mükemmel kalitede ürünlerin elde edilmesi ile sonuçlanır.

- Haşıl çekme, çözgü hızına göre diferansiyel hızda iki silindir sistemi kullanılarak indirekt uygulama ile kontrol edilir.

 

Haşıl çekme, haşıl tüketimi, iplik düzgünlüğü, dokuma denemelerinde sağlanan sonuçlar chımgel haşıl işleminin birçok durumda etkili ve ucuz olduğunu doğrulamaktadır.

 

3.2 ) HAŞIL HAZIRLAMADA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR :

 

1- Haşıl pişirme kazanı, eski haşıl artıklarından sıcak su ile temizlenir.

2- Haşıl pişirme kazanındaki su ve buhar ventillerinin, termometre ve manometrenin normal çalışıp çalışmadığı kontrol edilmeli ve arızalı durumlar önceden giderilmelidir. Su ve buhar kaçakları haşıl terkibinin ve viskozitesinin bozulmasına sebep olur.

3- Haşıl reçetesine göre, haşıl maddeleri ayrı kaplarda tam ve hassas tartılmalıdır.

4- Hazırlanacak haşıl miktarına ve kazan kapasitesine göre, kazana su alınır ve önce azar azar ve karıştırarak nişasta ve diğer haşıl maddesi konulur.

5- Diğer haşıl yardımcı maddeleri sıra ile ve teker teker karıştırılarak ilave edilir.

6- Kazana konulan maddelerin tamamı en az 15 dk. karıştırılır.

7- Kazan sıcaklığı en az 60 ºC’ye yükseltilir, karıştırılır, sonra tedricen yükseltilir. Açık tip kazanlarda 95 ºC’ye, kapalı tiplerde 120 ºC’ye kadar yükseltilir. Sıcaklık bu dereceyi bulduktan sonra buhar kapatılır.

8- Nişastanın tamamen açılması için bu sıcaklıkta 20-30 derece kadar karıştırılmaya devam edilir.

9- Hazırlanan haşıl, pompa ile haşıl teknesine pompalanır.

10- Haşıl teknesinde, refraktometrik katı madde % miktarı, viskozite ve sıcaklık ölçülür ve uygun bulunduğu takdirde de çalışmaya geçilir.

3.3 ) HAŞIL FLOTTESİNDE BULUNMASI GEREKEN ÖZELLİKLER

 

Haşılda bulunması gereken bütün özellikleri bir arada toplamak faydalı olacağından bunlar aşağıda sıra ile belirtilmiştir.

 

1) Haşıllanacak çözgü ipliğinin, çekme mukavemetini arttırıcı ve elastikiyet kazandırıcı ve bir oranda uzamayı temin etmelidir.

2) Bükülebilme kabiliyeti olmalı ve kırılgan olmamalıdır.

3) İyi yapıştırma kabiliyeti olmalıdır.

4) Uygun viskozite, kesikli ve eğrilmiş ipliklere aşırı haşıl nüfuzuna sebebiyet vermeden, ipliğin yüzeyi haşıl filmi ile kaplanmalı ve haşıl sıvısından ipliğin geçirilmesi sırasında iplik yüzeyindeki elyaf uçlarının ipliğe yapışması veya yatması, kesiksiz liflerden eğrilmiş liflerde ise yeterli haşıl nüfuzu temin edilmelidir.

5) Basit işlemlerle iplikten sökülebilmelidir.

6) Haşıllma süresince istikrarlılık göstermelidir.

7) Maliyeti uygun olmalıdır.

8) Sürtünme mukavemeti uygun olmalıdır.

9) Uygun hogrokopi özellikleri bulunmalıdır.

10) Makine aksamına, kurutma silindirlerine, sevk roliklerine ve bitişik ipliklere yapışmamalıdır.

11) Şeffaf olmalıdır.

12) Küfe dayanıklı olmalıdır.

13) Kokusuz olmalıdır.

14) İplikteki balık düğümü vs. gibi boyutsal düzgünsüzlükler nedeniyle bitişik iplikleri kesilmemesini temin edecek yumuşaklıkta olmalıdır.

15) Haşıl filmi tek başına veya iplikte kullanılmış finisaj maddelerinden etkilenmemelidir.

16) Köpükleme kabiliyeti en az düzeyde olmalıdır.

17) Fabrika suyu ile boyamada, iplik eğirmede kullanılan finisaj maddelerinden etkilenmemelidir.

18) Makine aksamını paslandırmamalı ve sürtünme ile aşındırmamalıdır.

19) Ağırlık ve dokuma tezgahlarında elyaf cinsini ayırmak maksadıyla kullanılan boyar maddelerin kullanılmasını engellememelidir.

20) Haşılın ipliğe nüfuz etme kabiliyeti tespit edilmelidir.

21) Nişasta veya yapıştırıcı maddelerin bağlama değerlerinin tespit edilmesi (nişasta-Kaolin haşılı ile haşıllama sununda, nişastanın tutabileceği Kaolin miktarı gr. olarak bulunur.) Nişastanın bağlama değeri, modifikasyon derecesi ile tersorantılıdır.

22) Kuru haşılın sertlik değeri

23) Haşılın iplikte kopma enerjisi.

 

3.4 ) HAŞILLAMA İŞLEMİNDEN BEKLENEN ÖZELLİKLER :

 

Mukavemet : Haşıllama işlemi sırasında ipliğin mukavemeti artar. Böylece dokuma sırasında iplik kopuşları azalarak dokuma randımanı artar.

 

Elastikiyet : Dokumada ağızlığın oluşumu sırasında gücülerin hareketlerinden dolayı iplik gerilmekte ve bir miktar uzamaktadır. Bu uzamanın minimum %4 olması istenir. Eğer haşıllanmış ipliğin elastikiyeti bu değerin altında ise gücülerin hareketi sonucu iplik kopacaktır. Haşıllama işlemi ipliğin elastikîyetini azaltacak şekilde etki yapar. Ancak elastikiyetteki kayıp hiçbir zaman fazla olmamalıdır.

 

Viskozite uygunluğu : Haşıl teknesindeki haşıl çözeltisinin viskozitesi haşıl alma ile doğrudan ilgilidir. Haşıllama işlemi boyunca viskozitenin sabit kalması istenir. İpliğin cinsine ve istenen özelliklere göre haşıl maddesi ve viskozite seçimi yapılır.

 

Sökülebilirlik : :Haşıl maddesinin en önemli özelliklerinden birisi de dokumadan sonra kolayca sökülebilmesidir. Haşılın sökülmemesi kumaşın gerek boyanması gerekse bitim işlemlerinde sorun yaratır.

 

Stabilite : Haşıl maddesinin gerek depolamada gerekse işlem sırasında fiziksel ve kimyasal özelliklerinde değişme istenmez. Bunun olması halinde mukavemet ve sürtünme direncindeki varyanslar olur.

 

Sürtünme direnci : İpliklerin dokuma sırasında maruz kaldıkları en önemli faktörlerden biride sürtünmedir. Bu yüzden haşıl filminin sürtünmeye karşı direnç göstermesi istenir. Burada dikkat edilmesi gereken nokta sürtünmeye yüksek direnç gösteren haşıl maddelerinin sert olması buna karşın elastikiyetlerinin düşük olması, bu nedenle sürtünme direncinin ve film elastikiyetinin haşıl maddesinde optimum seçilmesidir.

 

Yapıştırma gücü : İplik üzerindeki lif çıkıntılarının düzgün bir şekilde yapıştırılması gerekir. Ancak ipliklerin fazlaca yapışmaması da istenir.

 

Haşıl filminin kalın olması : Dokuma makinesinde sürtünme fazla olduğundan haşıl filminin darbe ile çıkmaması için yumuşatıcı ve yağlayıcı gibi haşıl yardımcı maddeleri kullanılır. Kayganlık haşıl filminin darbe ile çıkmaması için aranan özelliktir.

 

Fleksibilite : Dokuma tezgahlarında ipliklerin büküme uğradığı yerlerde haşıl filmi de fleksibil olmalıdır.

 

Yüzey gerilimi : İpliğe iyi bir penetrasyon için haşıl çözeltisinin yüzey gerilimi uygun olmalıdır. Gerekirse yüzey gerilimini düşürmek için ıslatıcı ilave edilebilir.

 

Yukarıda sayılan özelliklere ilave olarak haşıldan istenenler arasında; ekonomik olması, korozyona neden olmaması, köpük oluşturmaması, zehirli olmaması gibi özelliklerde sayılabilir.

 

Ayrıca dokuma randımanı ve kumaş kalitesi açısından;

- Minimum çözgü kopuşu ile çalışmayı mümkün kılmalıdır.

- Dokuma tezgahlarında tozama ve pamuklanmaya yol açmamalıdır.

- İşletmedeki mevcut makine donanımına uygun olmalıdır.

- Uygun viskoziteli olmalıdır.

 

 

 

3.5 ) HAŞIL ALMAYI ETKİLEYEN FAKTÖRLER :

 

Haşıl almayı etkileyen birçok faktör bulunmaktadır. Bu faktörlerin kaynakları çeşitlidir. Bunların başlıcaları aşağıda belirtilmiştir.

- Haşıllanacak ipliğin doğal, yapay veya sentetik oluşuna göre haşıl alma farklıdır. Elyafın cinsinin ring veya open-end olması boyalı yada ham iplik olması yada bükümü haşıl almayı etkiler.

- Pamuk cinsi, yetiştiği bölgeye göre pamukta bulunan yağ, vaks..vs gibi yabancı maddelerin miktarı farklı haşıl almaya neden olur.

- Kasarlanmış ve boyanmış iplikler, pamuktaki veya lifteki yağlar ve vakslar ön muamele ile giderildiğinden ham ipliğe nazaran fazla haşıl çeker. Bu durum haşıllamadan önce dikkate alınmalıdır.

- Merserize olmuş iplikler ham ipliğe nazaran daha fazla haşıl alırlar.

- Normalinden fazla rutubetli veya ıslak iplikler ham ipliğe nazaran daha az haşıl alırlar.

- İnce iplikler kalın ipliklere nazaran daha fazla haşıl alırlar.

- Fazla bükümlü iplikler az bükümlü ipliklere göre daha az haşıl alırlar.

- Kalın iplikler yüksek viskoziteli, ince iplikler düşük viskoziteli haşıl ile haşıllanır.

- Viskozite ve refraktometre ile haşıl alma arasında lineer bir ilişki vardır. Bu değerler artarsa haşıl almada artar.

- Daha az bükümlü ipliklerin haşıllanmasında, viskozitesi daha yüksek haşıl kullanılır ve gerekirse haşıl sıvısına dolgu maddesi ilave edilir.

- Kısa elyaflı ve fazla bükümlü ipliklerde daha yüksek yapıştırıcı özelliği olan haşıl kullanılır.

- Haşıllama hızı baskı silindirlerinin basıncı ile ters orantılıdır.

- Baskı silindirlerinin basıncının artması haşıl almayı azaltır.

- Çift baskı silindirli haşıl teknelerinde ikinci baskı silindirinin baskısı, birinci baskı silindirinden daha yüksek olmalıdır.

- Yavaş hızda fazla, daha yüksek hızda ise az haşıl ipliğe geçer.

- Pamuk ipliğinden hazırlanmış çözgüler, haşıl sıvısına direkt daldırılarak, diğer cins iplikler ise aktarma tekniğine göre haşıllanırlar.

- Çözgü sıklığı arttıkça haşıl alma azalır.

- Teknedeki iplik gerginliğinin artması haşıl almasını azaltır. Özellikle open-end ipliklerde buna dikkat edilmelidir.

- Sıcaklık artışı haşıl çözeltisinin viskozitesini düşürür. Dolayısıyla haşıl alma ile sıcaklık ters orantılı olup aralarındaki ilişki lineerdir.

 

 

 

 

Viskozite

180 - 90 ºC’de pişirme

95 ºC’de pişirme

100 -

80 -

60 -

40 -

20 -

5 10 15 20 25 Zaman (dk)

- Karıştırıcı mil devri eski makinelerde 30-40 devir/dk, yenilerde ise 200-250 devir/dk’ya kadar çıkabilmektedir.

 

 

 

 

 

 

 

 

180 -

150 - 100 d/dak

120 -

90 -

60 - 200 d/dak

30 -

ı

5 10 15 20 25 30

 

Haşıl alma dokuma randımanı ile çok ilgilidir. % 7.5-12 arası en ideal değerlerdir. ’nin üzerinde film elastikiyeti azaldığı için kopuşlar başlar. % 7.5’in altında ise haşıllama etkisi yetersizdir. Kopuşlar artacağı gibi pamuklamada meydana gelir.

 

3.6 ) HAŞIL ALMA DERECESİNİN ÖLÇÜLMESİ :

 

Haşıllama sırasında haşıllama derecesinin ölçülmesi için üç metot vardır.

- Beta ışınları ile

- Mikro dalga sistemi ile

- İnfrarot ışınları ile

Yapılan denemelerde pratikte ikinci ve üçüncü sistemlerin en geçerli sistemler olduğu görülmüştür. Bu değerlendirme şu sebeplerden ileri gelir.

- Mümkün mertebe hassas gösterge vermesi

- Mümkün mertebe çözgü sevkini rahatsız etmemesi

- Çok uzun metrajlarda bile sıfır noktasının sabitleştirilmesi

Her iki sistemde elektromanyetik dalgalar çalışır. Dalga boyları. Mikro dalga sisteminde 30 mm, infrarot sisteminde ise 1-2 mikrondur. Her iki sistemin çalışma şekli aynı olup prensipleri farklıdır.

Mikro dalga sisteminde, mikro dalgalar nemli ve haşıllı çözgüye yönlendirilir. Nemli kısma gelmeyen mikro dalgalar ışın absorbe edici tarafından bertaraf edilirler.

Nemli çözgü tarafından yansıtılan ışınlar bir alıcıda toplanırlar ve doğru olarak iplik üzerindeki nemi verirler.

Bu sistemden gidilerek infrarot sisteminde de olduğu gibi genelde çözgüde kalan su miktarı tespit edilir.

Su miktarı ile orantılı olarak kısa vadeli değişimler içinde doğru olarak gözlem yapılabilir. Böylece daha önce yapıldığı gibi anında haşıl almanın değiştiği sıkma silindirlerinin basıncının azaltılmasına ve çözgü hızının değiştirilmesine bağlı oalrak gözlenmiştir.

Uzun vadeli değişimler olarak da bir partide haşıl sıvısındaki konsantrasyon seviyesinin gözlenmesidir. Bunun yerine haşıl almanın düzgünlüğünü hesap etmek içinde;

-Su göstergesi, çözgü nemliliği

-Refraktometre göstergesinde efektif katı madde miktarı hesaplanabilir.

 

3.7 ) HAŞILLANMIŞ İPLİĞİN MARUZ KALDIĞI ETKİLER :

Çözgü dokuma makinesinde iken, birçok mekanik etkilerle karşılaşır. Bunların bir kısmı ipliğin iç kısmını diğer kısmı da dış yüzeyini etkiler.

 

a. İç etkiler :

 

- Tezgahta ipliğe verilen gerginlik

- Atkı ipliği, çözgü arasından geçerken çözgü ipliklerinin muntazam aralıklarla gerginleşmesini oluşturan, dokuma makinelerinin hareketi.

 

b. Yüzey etkiler :

 

- Çözgü ipliğinin geçtiği gücü telleri

- İplik boyunca ileri-geri hareket ederek iplik yüzeyine sürtünen dokuma tarakları

- Dokuma makinesindeki çözgünün bir kenarından öbür kenarına geçerken, alttaki çözgüye sürtünen atkı taşıyıcı hareketi

- Çözgü ipliklerinin birbirine sürtünmesi

 

c. Diğer etkiler :

 

Yukarıda belirtilen ve dokuma sırasında meydana gelen iç ve dış yüzey etkilerinden başka, sürtünme ve makine ayarlarının bozuk olmasının meydana getirdiği gayri muntazam gerginlikler.

 

Fena etkilerin azaltılması maksadıyla çözgü ipliklerin mukavemet ve elastikiyetlerinin yüksek olmadı, ipliğin pürüzsüz ve kaygan bir yüzeye sahip olması göz önünde tutulmalıdır.

 

 

 

4. BÖLÜM

 

4.1 ) HAŞILLAMA İŞLEMİ :

 

Haşıllamada esas olarak üç ana işlem yapılmaktadır. Bu işlemler; ham çözgünün hazırlanması, haşıl sıvısının (Flottenin) hazırlanması ve haşıllama işleminin yapılmasıdır. Haşıllama işleminin yapıldığı makinelere “haşıl makinesi“ denir.

 

4.1.1 ) ÇÖZGÜ HAZIRLAMA :

 

Çözgü hazırlama dokuma öncesinde oldukça önemli bir işlemdir. Dokunacak kumaşın kalitesine doğrudan etki ettiği için yapılacak hata büyük maliyet kayıplarına yol açacaktır. Dokuma çözgü ve atkı olarak adlandırılan iki iplik sisteminin belirli bir düzen içinde bağlantı kurması işlemidir. Çözgü iplik sistemi dokunacak mamulün enine, iplik sıklığına bağlı olarak önceden belirlenen levent üzerine sarılır. Bu işlem iki türlü yapılmaktadır.

 

A) Direkt (düz) çözgü hazırlama

B) Kısmi (konik) çözgü hazırlama

 

Haşıllama işleminin ilk basamağı ham çözgü hazırlamadır.

 

A) DÜZ (SERİ) ÇÖZGÜ HAZIRLAMA :

Düz çözgü hazırlamada cağlıktan gelen çözgü iplikleri yanyana ve paralel bir şekilde leventlere sarılırlar. Levent üzerine sarılan çözgü ipliklerinin sayısı cağlık kapasitesi kadardır ve 400-1000 iplik arasındadır. Hazırlanan bu Leventler dokumada gerekli olan çözgü sayısına ulaşmak için aktarma işlemi ile birleştirilir. Haşıllama yapılacak ise leventler doğrudan haşıl makinesine yüklenerek haşıllama işlemi sırasında birleştirilir.

Düz çözgü hazırlama işleminde iki kısım vardır.

- Cağlık kısmı

- Sarma bölgesi.

Çağlık kısmı; bobinlerin takıldığı, ipliğin sarıldığı kısımdır. Bu bölümde yerleştirilecek olan maksimum bobin sayısı çağlığın kapasitesi kadardır ve ham levendin tel sayısı çağlığa yerleştirilen bobin sayısına eşittir. Çağlığa yerleştirilecek olan bobin sayısı hazırlanacak haşıllanmış levendin tel sayısına göre değişir. Uzunlukları ise gelen siparişlere göre ayarlanır. Gerekli hesaplamalar yapılıp ham levendin tel sayısı ve uzunluğu bulunduktan sonra lazım gelen sayı kadar bobin çağlığa yerleştirilir. İpliğin sağımının düzgün ve eşit olması için her birinin ayrı aynı gerilimle levende sarılması gerekir. Bu gerilimin ayarlanması ise çeşitli tertibatlarla sağlanır. ( Örneğin pullar ile, büyük veya küçük pul kullanılarak. )

Çağlığın yerine getirmesi gereken bazı görevler vardır. Bunlar;

- Bobinlerin düzgün olarak sağılması,

- İpliklerin sarım bölgesine düzenli sevki,

- Bütün ipliklerin eşit gerilimle levende sarılması,

- Bobinin ve iplik kopuşlarının kontrolünün sağlanması

- Minimum kopuş ve duruş zamanının sağlanması

- Çözgü ipliklerinin sarımda çapraz oluşturmasının önlenmesidir.

Çağlığın formunu belirleyen özelikler ise,

- Çağlık kapasitesi,

- Bobinlerin yerleştirildiği kısım,

- İpliğin bobinden sağım şekli,

- Kullanılan bobin tipi,

- Çalışma şekli (sürekli veya aralıklı)

- İplik çekim tertibat,

- Çağlığın dış formudur.

 

A.1) Çağlık çeşitleri :

 

!. Basit çağlık : Bu tipte bir çağlık, sabit bobin bölgesine sahip olup aralıklı çalışmalar için uygundur. İplikler iç kısımdan çekilir. Bu form iplik kopuşlarının giderilmesinde zorluk yaratır.

2. Taşıyıcı sistemli Çağlık : Bu çağlık sisteminde gerginlik kopuş ve durdurma tertibatları ayrıca taşınmaktadır. Bobinler taşıyıcı araba üzerine yerleştirilir. Bobinlerin bitmesine yakın operatör gerilme tertibatı ve bobin arasındaki uçları keser. Taşıyıcı araba dışarıya alınır ve yenisi yerleştirilir. Taşıyıcı arabalarda yaklaşık 600 bobin bulunmaktadır. Bu sistemde bobinlerin iplik uzunluklarının mümkün olduğu kadar aynı olmasına dikkat edilmelidir.

3. İkili çağlık sistemi . İki çağlık yanyana bulunur. Sarım kısmı ön tarafta çağlıklar arasında gidip gelme hareketi yapacak şekilde düzenlenmiştir. Böylece bir çağlıktan sağım yapılırken diğerine bobinler yerleştirilebilir. Yer ihtiyacına göre çağlıklar çeşitli şekillerde düzenlenebilir.

4. Magazin çağlık : Her bir bobinin yanında rezerve pozisyonunda duran bir başka bobin vardır. Bu bobin serbest ucundan çalışan bobin ucuna bağlanmıştır. Böylece sürekli bir çalışma prensibi sağlanabilir. Operatör çağlığın iç kısmına rezerve bobinleri yerleştirebilmektedir. Magazin çağlık verimlilik açısından ikili çağlıktan daha düşük verime sahiptir.

5. V Çağlık : Günümüzde en fazla kullanılan çağlık tipidir ve 180 º dönebilir bobin taşıyıcılarına sahiptir. Bu taşıyıcılar iç kısma yerleştirilir. Elle veya motor gücü ile döndürülebilir. Yeni bobinlerin bağlanması elle veya düğümleyici ile otomatik olarak yapılabilmektedir.

 

B ) KONİK ÇÖZGÜ HAZIRLAMA :

 

Kısmi veya konik çözgü hazırlama çok sayıda ipliğe sahip dokuma leventlerinin hazırlanmasında önemli bir metottur. Modern çözgü leventleri büyük flanşlara (flanş çaplarına) sahiptir. Genellikle kullanılanlar 800 ile 1000 mm’dir. Böylece büyük miktarlarda iplik sarılabilmektedir. Örneğin her biri 1000 metre uzunluğunda 6000 çözgü teline sahip 3 levende ihtiyaç duyulsun. Çağlık kapasitesi 600 bobin ise istenen çözgü sayısını elde etmek için 10 levent hazırlamak gerekir. Çözgülerin her biri 3000 mt. uzunluğundadır. Bu 10 levent aktarma işlemi ile birleştirilir. Çözgüde eşit enlerde yeşil ve beyaz şeritler olursa beş levent yeşil, beş levent beyaz sarılacaktır. Fakat rapor çok karmaşık olduğundan zamanın büyük kısmı leventlerin doğru ayarlanmasına gider. Oldukça kompleks olan renkli çözgülerin hazırlanmasında konik çözgü hazırlama kullanılır.

Konik çözgü hazırlamada iplikler bantlar halinde önce bir tanbura sarılır. Daha sonra dokuma levendine aktarılır.

Ölçüm

silindiri

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Çağlık Çapraz Toplama Tanbur Levent

tarak tarağı

 

Konik çözgü hazırlamanın şematik görünüşü

 

TANBUR: Bir tarafı konik olan oldukça büyük çaplı silindirdir. Konik ucun amacı bant kenarlarında çökmeyi önlemektir. İplikler tanbur üzerine bantlar halinde sarılır. İplik katmanlarının sarılmasında gerekli olan kayma miktarı oldukça büyük öneme sahiptir. Eğer kayma oranı gerekenden küçük ise kenarlar tarafından desteklenen iplik katmanı yeterli oranda yer değiştiremediğinden üst yüzey alçak olacaktır. Eğer kayma oranı gerekenden büyük ise daha sonra sarılan katmanlar kenarların üzerine çıkacaktır. Tanbura sarım konusunda diğer bir önemli nokta konik ayarıdır. Tanburun konikliği sabit olabilir veya ayarlanabilir. Konikliği ayarlanabilir tanburda konik kanatlarının iplik tabakasına gömülmesinden dolayı ipliğin zarar görme tehlikesi vardır. Sabit konikli tanburlarda tanbur yüzeyi oldukça düzgündür ve koniklik açısı düzgün ve kesin olarak belirlidir. Değişken koniklikte genellikle ayar vidaları ortaya çıkar. Koniklik açısı, iplik numarası, iplik uzunluğu, cinsi gibi özelliklere bağlı olarak hesaplanmaktadır. Bu nedenle sabit koniklikte aynı veya birbirine yakın özellikler taşıyan ipliklerle çalışılır. Değişken koniklikte ise çok farklı malzemelerle çalışma imkanı vardır.

 

ÇAPRAZ TARAK: Çağlıktan gelen iplikler bir çapraz taraktan geçirilir. Bu işlem dokumada ağızlık oluşumu yada daha sonra haşıllama yapılacaksa ipliklerin ayrılmasını sağlayan sistem istenen çapraz sayısına göre çapraz tarağı diş aralığı lehimlenmiştir. İplikler tek tek dişler arasından geçirilir. Bütün uçlar aşağı ve yukarı ağızlık oluşturacak şekilde kaldırılır. Ayrılan ipliklerin arasından başka bir iplik geçirilir. Daha sonra tarak aşağıya indirilir. İplik, oluşan ağızlık içerisinden tekrar geçirilir. Böylece aşağıdaki gibi bir etki sağlanır. Bu işlem bütün bantlar için tekrar edilir.

 

 

 

 

 

 

 

2 4 5

1 3 5

 

 

 

Tarak diş araları lehimli

TOPLAMA TARAĞI : İpliklerin tanbura sarılmadan önceki sevk elemanlarıdır ve aşağıdaki görevleri yerine getirir.

- Bantların sıklığını belirler.

- Dokumada istenen çözgü sıklığı buradan ayarlanır.

- Büyük çaplı sarımlarda sarımın düzgün yapılmasını sağlamak için toplama tarağı yukarı kaldırılır. Toplama tarağı ve tanbur arasındaki iplik sevk silindirleri arasından geçirilir.

 

LEVENDE AKTARMA İŞLEMİ : Tanbur üzerine sarılan tüm iplikler gerilim altında tanbura sarılır. Sarım sırasında levent sabit bir devirle döner. Levent üzerindeki iplik miktarı artarken iplikteki gerilimde artar. Gerilimdeki bu değişim motor hızını azaltarak dengelenebilir.

 

4.1.2 ) HAŞIL MAKİNELERİ :

 

Bilindiği üzere haşıllama işlemi haşıl makineleri ile yapılmaktadır. Haşıl makineleri duruş ve kalkışlarda farklı haşıl alma oranı yaratmayacak konstrüksiyonda olmalıdır. Haşıl makineleri dört ana kısımdan oluşur. Bu dört ana kısım ise;

 

- Çözgü salma bölgesi

- Haşıl teknesi

- Kurutma bölümü

- Levent sarma bölümüdür.

 

A- Çözgü salma bölgesi ( haşıl sehpası ) :

 

Haşıllanacak çözgü iplikleri sabit bir ende ve sayıda çözgü makinesinde ham leventlere sarılır. Hazırlanmış olan bu leventler tek tek haşıllanıp daha sonra birleştirilebileceği gibi hepsi birden haşıllanarak tek bir levent halinde sarılabilir. Leventlerden sağılan ipliklerin eşit gerilim altında haşıl teknesine sevk edilmesi gerekir. Değişen levent çapına göre gerilimin ayarlanması regülatörlerle sağlanır. Leventler sehpa üzerine şu şekilde yerleştirilmelidir.

- Leventler eşit ve terazide olmalıdır.

- Leventler eşit oranda frenlenmelidir. ( Pünomatik ve mekanik ) aşınmalar eşit olmalı, frenler aynı anda değiştirilmelidir.

- Leventler aynı doğrultuda olmalıdır.

- Haşıl teknesinin önünde çekme silindiri bulundurulmalıdır.

- Leventlerin sehpaya takılıp çıkartılması kolay olmalıdır.

- Sehpa tekneye en yakın mesafede olmalıdır.

- Ham leventlerden gelen iplikler sehpada birbirlerine temas etmemelidir.

( sürtünme ve takiben kopmaların en az düzeye indirilmesi açısından )

 

A.1) Sehpadaki leventlerin birbirleriyle paralelliği :

 

Set başında makinede çalışmaya başlamadan önce leventlerin aynı çizgide ve birbirlerine paralel olmaları şart ve çok mühimdir. Az sayıda levent olan haşıl sehpasında kontrol gözle, çok sayıda levent olanlarda ise misina yardımıyla bu ayar yapılabilir.

 

 

 

 

 

 

Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi herhangi bir levendin makine çalıştıktan sonra paralel olmadığı fark edildiğinde ya o dokuma levendi kesilip .çözgü levendi düzeltilir yada o dokuma levendinin öylece bitmesi beklenir ve sonra düzeltilir. Kesinlikle hemen dokunulmaması gerekir. Çünkü bu ipliklerin paralelliğini bozar ve üst üste binmesine neden olur.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Paralel olmayan leventlerin şu gibi zararları olur.

1. Sıkma :

Bu durumda kenar iplikleri kenarda toplanma yapar ve baskı silindiri ile doldurma silindirlerinden geçerken hem haşıl almaları hem de sıkmaları eşitliğini kaybeder ve bu suretle etkilenir.

2. Tansiyon :

Bu kenar ipliklerinin tansiyonu m/dk boyunca farklı olur.

3. Baş kesmesi :

Levent başlıkları bu değişik açıdan gelen ipliklere sürter ve zedeler. Bu da haşılda ya da daha da ileri safhalarda kopuklara yol açar.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1- Ham leventler

2- Ham levent sehpası

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 21 2 2 2222 2 2

A.2 ) Çözgü leventlerinin frenleme sistemleri iki şekilde olur;

 

1- Mekanik frenleme :

Tek levent için ağırlıklı bu frenleme sistemi genelde yaygın olarak kullanılmakla beraber günümüz makinelerinde kullanım alanı çok azdır. Çalışması

2- Pnomatik frenleme :

Bu frenleme sisteminde makine çalışırken istenen ve ayar yapılan frende bütün leventlere frenleme yapar, makine durduğunda ise bütün leventler aynı anda frenlenir. Çalışma ve duruş anındaki frenlemeler pnomatik tertibatla makineye bağlı olarak sağlanır.

 

B. Haşıl teknesi ve kısımları :

Bu bölüm yaş işlem bölümüdür. Burada hazırlanan haşıl flottesine çözgü salma bölgesinden gelen çözgü iplikleri daldırılır ve silindirler arasından geçirilerek ipliğin cinsine ve numarasına göre istenen oranda haşıl sıvısının ipliğe nüfuz etmesi sağlanır. Bu nedenle haşıl teknesi haşıl makinelerinin en önemli kısmıdır. Haşıl teknesi girişte sevk silindirleri ve sıkma silindirlerinden oluşmaktadır. Ayrıca; haşıl sıcaklığının sabit tutulabilmesi için ısıtma tertibatı bulunmaktadır.

Çözgünün tekne içindeki hareket şekli haşıllama kalitesinde çok etkilidir. Tekne cidardan ve flotte içinden olmak üzere iki şekilde ısıtılmalıdır.

Haşıllama kesinlikle 85 ºC’de yapılmalıdır. Tekne içindeki çözgü gerilimleri çok hassas olarak yapılmalıdır. Makine hızına göre sıkma silindiri, daldırma silindiri, çözgü gerilimi ayarlanabilmektedir. Flottenin %R, PH, T, viskozite değerleri hassas olarak kontrol edilmelidir. Çözgünün numarasına, sıklığına, iplik cinsine, lif cinsine, çalışma hızına, dokunacak kumaşın özelliklerine göre haşıllanma oranları değişir. Haşıl seviyesi tekne içerisinde sürekli aynı seviyede olmalıdır. İşletmelerin çalıştıkları tiplere göre haşıl tekneleri;

 

- Tek tekneli haşıl makineleri

- Tek daldırma tek sıkmalı

- Çift daldırma çift sıkmalı

- Çift tekneli haşıl makineleri

- Tek daldırma tek sıkmalı

- Çift daldırma çift sıkmalı

 

 

 

4

 

 

 

7

6

 

5

2 3

1 1- Tekne giriş köprüsü

2- 1. daldırma silindiri

3- Flotteye 2. giriş silindiri

4- 2. Daldırma silindiri

5- Haşıl doldurma boşaltma

borusu

6- Haşıl doldurma boşaltma

borusu

7- Buharlı ısıtma boruları Tek daldırmalı tek sıkmalı haşıl silindiri

 

Haşıl teknesi şu kısımlardan oluşur.

1) Daldırma silindirleri

2) Sıkma silindirleri

 

1) Daldırma silindirleri :

 

Daldırma silindirlerinin görevi çözgü ipliklerini haşıl flottesi içine batırmaktır. Çözgü iplikleri daldırma silindirlerinin altından geçerek sıkma silindirlerine sevk edilir. Yüksek çözgü sıklıklarında veya çok sayıda çözgü olması halinde iyi bir haşıl alma sağlamak için çözgü ipliklerini ayırmak gerekir. Bu durumda iplikler haşıl teknesinde iki ayrı daldırma silindirinden ayrı ayrı geçirilir. Diğer bir alternatifte iki tane haşıl teknesi kullanmaktır. Daldırma silindirlerinde bir önemli nokta batırma derinliğidir. İpliklerin haşıl flottesi içinden geçiş zamanı batırma derinliğine ve makine hızına bağlıdır. Optimum batırma derinliği aşağıdaki faktörlere göre belirlenir.

- Makine hızı

- Haşıl teknesinin derinliği

- Isıtma sisteminin düzeni

- Haşıl teknesi içindeki haşılın seviyesi

- Haşıllanacak ipliğin seviyesi

 

2) Sıkma silindirleri :

 

Sıkma silindirlerinin görevi haşıl maddesi fazlalığını iplikten uzaklaştırmaktır. Sıkma silindirleri grubu alt ve üst olmak üzere iki silindirden oluşmaktadır. Alttaki silindir haşıl içinde bulunur ve bu nedenle haşıl silindiri olarak adlandırılır. Üst silindir genellikle elastik bir madde ile kaplanmıştır. Haşıl silindiri ise metal bir yüzeye sahiptir ve alt silindir korozyona dayanıklı maddeden yapılmaktadır.

Üst silindir alt silindire göre daha küçük çaptadır.( Örn. Alt silindir çapı: 23 cm, Üst silindir çapı 19-21.6 cm gibi.)

Silindir sertliğinin haşıl alma üzerindeki etkisi büyüktür. Yumuşak yüzeyli silindirler zayıf bir basınç uygulayıp daha fazla haşıl almayı sağlar. Sert yüzeyli silindirler ise daha fazla haşıl maddesini iplikten uzaklaştırır. Böylece düşük haşıl alma oranı elde edilir. Üniform bir haşıl alma oranını sağlamak için silindirlerin hızlarının makine hızı ile aynı olması ve sıcaklığın sabit tutulması gerekir.

Sıkma basıncı makine hızına göre otomatik olarak ayarlanmalıdır. Sıkma basıncı 0-800 Kg. arasındadır. Makine hızlı ise uygulanan basınç az, yavaş ise çok olmalıdır. Teknedeki ipliğin gerilimi en düşük seviyede olmalıdır. Flotteye daldırma silindirinin konumu haşıl almayı etkilemektedir. Teknedeki fşotte devir daimi sırasında mümkünse filtre edilmeli ve devir daimden gelen flotte direkt olarak çözgü ile temas ettirilmemelidir. Tekne çıkışında gerilim kontrolü yapılmalı ve iplik sevki minimum gerilimle iplikler karışmayacak şekilde yapılmalıdır. Ayrıca aşağıdaki hususlara da dikkat etmek gerekir.

- Tek tekneli haşıl makineleri kalın ve fazla tel sayısına sahip çözgüler için uygun değildir.

- Flottede kalma zamanı arttıkça ıslanma artar. Örneğin 50m/dk. hızda 70 cm. çözgünün flotteyle teması 0.84 sn’dir.

- Sıkma basıncı ; Orta-kenar aynı olmalı

Kenar-kenar aynı olmalı

 

 

180 cm. Enindeki haşıl teknesinde haşıllanabilecek maksimum çözgü sayısı aşağıdaki tabloda verilmiştir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

İplik numarası Sıklık(ip/cm.) Maksimum toplam çözgü sayısı

 

 

 

 

 

 

 

Ne 6/1 6.4 2950

Ne 8/1 19 310

Ne 10/1 21.3 3840

Ne 12/1 2.3 4190

Ne 16/1 26.7 4810

Ne 20/1 30.2 5430

Ne 30/1 36.6 6580

Ne 40/1 42.2 7600

Ne 60/1 9300

 

 

 

 

 

C. Kurutma bölümü :

Çözgü iplikleri haşıl teknesinden geçip gerekli miktarda haşılı aldıktan sonra bünyesindeki suyun uzaklaştırılması gerekir. İplik cinsine göre lifte olması gereken nem ayarlanmalıdır. Kurutma kapasitesini etkileyen faktörler;

1) Çıkıştaki % nem

2) Çözgünün gr/m değeri

3) Makine hızı

 

Üç çeşit kurutma mevcuttur.

1) Kontakt kurutma ( silindirli kurutma sistemi )

2) Konveksiyon kurutma ( sıcak hava akımı ile kurutma )

3) Işınlı kurutma ( İnfraret kurutma )

 

1-) Kontakt kurutma :

İplik

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kurutma silindiri

 

 

İpliğin kurutulması kurutma silindirlerinin ısıtılması ile gerçekleşir. Kurutma olayı ipliğin bir tarafında olur, ancak iplikler birçok kurutma silindirinden geçtiği için silindirden silindire temas bölgeleri değişmektedir. Bu durum ipliğin enine deformasyonuna neden olabilir. Bu enine kesit değişimi pratikte gösterilebilir değildir.

Silindirli kurutmada iplik yüzeyi ile tek bir noktada temas eder. Haşıl filmi kurutma sırasında oluşur. İpliğin kopma ve sürtünme mukavemeti artar. Silindirli kurutmada kurutma işlemi 80 cm. çapında buharla ısıtılan silindirlerle yapılır. Silindir sıcaklıkları 140 ºC ‘ye kadar çıkartılabilir. Genellikle sekiz kurutma silindirli olanları mevcuttur. Kurutmadan iplikler birbirlerine yapışık olarak çıkar. Yapışmayı önlemek için yaş ayırma metodu kullanılır. Yaş ayırma işlemi gerçek yaş ayırma ve yalancı yaş ayırma olarak iki şekilde incelenir.

 

Yaş ayırmanın avantajları :

 

1- Haşıl filmindeki kopuşların azalması

2- Üniform haşıl alma

3- Kuru ayırmadan daha düşük bir kuvvet gerektirir.

4- Farklı renklerin oluşumunu önlemek

5- Dokumada düşük tüylülük oranını sağlamak

6- İpliklere iyi bir sürtünme özelliği sağlamak

7- Düzgün haşıl filmi sağlamak

 

Yaş ayırmanın dezavantajları :

 

1) Personel için ekstra çalışma

2) Haşıl ve işçilik maliyetlerinde artış

3) İplik çaprazlarının oluşumu yaş ayırmada mümkün değildir.

4) Silindirlerin ipliğe zarar vermesini önlemek için özel bir dikkat ve kalifiye eleman gerektirir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

İki haşıl teknesi ayrı ön ayırmalı kurutma ( gerçek yaş ayırma )

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Bir haşıl teknesi ayrı kurutma ( Gerçek yaş ayırma )

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Yalancı yaş ayırma

 

2-) Konveksiyon kurutma :

 

Kurutma ipliğin üst yüzeyinde başlar, buharlaşan haşıl sıvısı merkezden dışarıya doğru hareket eder. Bu şekilde iplik yüzeyinde eşit dağılmış haşıl filmi oluşmuş olur. İpliğin kopma ve sürtünme mukavemetleri de artar fakat nemin içten dışa doğru hareketi zordur. İplikler serbest olarak sevk edildikleri için büyük uzamalar olabilir.

 

3-) Işınla kurutma :

 

Bu sistemde haşıllanan çözgü iplikleri mikro dalga ışınlarına maruz bırakılarak fazla haşılın çözgü iplikleri üzerinden uzaklaştırılması sağlanır. Bu tip kurutmada rutubet ipliğin dışından başlayıp içine doğru hareket eder. Haşıl maddesi ipliğin içinde çok, dışında tozla olur. Film tabakası ipliğin yüzeyinde zayıf olur.

 

B. Levent sarma bölümü :

 

Çekme silindirleri makinenin ön kısmında üçlü bir grup oluşturmaktadır. Bu silindirler çözgünün düzgün bir şekilde çekilmesini ve sevkini gerçekleştirirler. Ön tarafta bulunan zigzag tarak ipliklerin dokuma levendine eşit mesafede ve düzgün olarak sarılmasını sağlar. Tarak istenen dokuma levent enine göre yanlara doğru açılıp kapanabilirken ipliklerin iz yapmaması için aşağı yukarı hareket edebilmektedir.

İplikler arzulanan dokuma yoğunluğuna ulaşmak için uygun bir gerilim altında sarılır. İstenen sarım sertliğini elde etmek için ilave bir baskı silindiri kullanılır.

Haşıllanan, kurutulan çözgü ipliklerinin çaprazlarda birbirlerinden ayrılıp, dokuma sıklığında, genişliğinde ve geriliminde leventlere sarıldığı bölgede;

- Çapraz çubukları

- Tarak

- Sarma levendi

- Dokuma levendi

- Levent sarma baskı silindirleri

- Ana motor bulunur.

 

4.2 ) HAŞILLAMADA İŞLEM AKIŞI :

 

Haşıllamada işlem akışı aşağıdaki gibidir.

a-) Haşılın hazırlanması ve haşıl makinesine verilmesi

b-) Çözgü leventlerinin hazırlanması, haşıl makinesine verilmesinde çözgü çağlığı üzerindeki leventlere sarılması

c-) Çözgü ipliklerinin haşıl sıvısı içinden geçirilerek haşıllanması

d-) Haşıllanmış ipliklerin kurutulması

e-) Haşıllanmış ve kurutulmuş çözgü ipliklerinin dokuma leventlerine sarılması

 

Bu işlemlerin yapılmasının her safhasında kendine özgü ayar ve kontrollerin yapılması, haşıllamanın istenilen seviyede ve kalitede yürümesi ve teknolojik hassasiyet gösterilmesi gerekmektedir. Bu işler sırasında yapılacaklar aşağıda verilmiştir.

 

a-) Haşılın hazırlanması :

 

- Haşıl pişirme kazanı temizlenir.

- Su kazana alınır.

- Temel haşıl maddeleri gereken kadar kazana katılır.

- Yardımcı haşıl maddelerinden gerekli görülenler haşıl pişirme kazanına gereken miktar kadar aktarılır.

- Haşıl flottesi pişirilir.

- Pişirilen haşıl flottesi dinlendirilir.

- Hazırlanan ve dinlendirilen haşıl flottesi otomatik pompa sistemi ile haşıl teknesine aktarılır.

 

b-) Çözgü leventlerinin hazırlanmasında dikkat edilecek hususlar :

 

- Çözgü leventlerinin takılıp çıkartılması

- Düzgün olmayan ipliklerin makineye çekilmesi

- İplik sağma kuvvetinin tespiti

- Düğümlerin konması (Çapraz çubuklar için)

- Kopuk ipliklerin tespiti ve düğümlenmesi

- Makinenin çalışması sırasında makine kontrolünün yapılması

- Flament makinelerde ilave olarak çapraza alma işleminin yapılması

c-) Haşıllama sırasında yapılacak işler :

 

- Parti başlangıcında ipliklerin çekilmesi

- Makine çalışma değerlerinin tespiti

- Kopuk ipliklerin tespiti ve düğümlenmesi

- Makinenin çalışma anındaki kontrolü

- Eğrilmiş ipliklerin haşıllanmasında meydana gelecek düzgünsüzlüklerin azaltılması veya giderilmesi

- Makine hızının sabit tutulması

- Baskı silindirinin sabit tutulması

- Haşıl sıvısının sıcaklığının sabit tutulması ve kontrolü

- Haşıl sıvısı ile, haşıl teknesinin muntazaman beslenmesi

 

 

d-) Haşıllanmış ipliklerin kurutulmasında yapılacak işler :

 

Haşıllanmış ipliklerin kurutulmasında ekseriyetle silindirli kurutucular kullanılır. Bunlar yatay düzendedir. Kurutma sırasında aşağıdaki olaylar meydana gelir.

 

- Kurutma olayı; İpliklerin silindirlere teması ile meydana gelir. Çıkan buharlarda kurutmaya tesir eder.

- Kurutma enerjisinin ger kazanılması halinde kurutma verimi % 25 – 5 kadar artabilir.

- Bilhassa ilk silindirlerde yapışma olmamalıdır. Yapışmayı önlemek maksadıyla silindirlerden birkaçı teflon ile kaplanmalıdır.

 

e-) Haşıllanmış ipliğin dokuma leventlerine sarılması :

 

- Yeni partinin hazırlanması

- Karışık gelen ipliklerin düzeltilmesi

- Çapraz çubukların yerine konulması

- Sarma için makine ayarlarının saptanması

- Diğer duruşlar; - Dokuma levendinin değişmesi

- Kopuk ipliklerin bağlanması

- Dokuma levendinin değiştirilmesinde yapılan işler;

- Çözgü ipliklerinin yapıştırılıp kesilmesi

- Çözgü levendinin dışarıya alınması ve yenisinin takılması

- Çözgü ipliklerinin boş levende bağlanması

- Makinenin çalıştırılması

Haşıl makinesindeki bütün ayarlar ve gerekli işlemler tamamlandıktan sonra bütün leventler aynı ayarlarla çalışır ve har bakımdan eşit olurlar.

 

 

BÖLÜM 5

 

 

5.1. HAŞIL PARAMETRELERİ :

 

Haşıl alma oranına ve haşıllama işlemine etki eden faktörlerdir. Bunlar ;

 

1.) STATİK FAKTÖRLER

 

Haşıllama işlemi süresince sabit kalan ( değişmeyen faktörlerdir.

 

1.1. Çözgü ipliğinin hammaddesi ( Pamuk, viskon, floş,vs..)

 

1.2. Çözgü ipliği lif cinsi (Stapel, flament ve lif özellikleri )

 

1.3. Çözgü ipliği numarası

 

1.4. Çözgü ipliği cinsi ( ring, open-end gibi )

 

1.5. Çözgü tel adeti

 

1.6. Ham leventlerin kalitesi

 

1.7. İşçilik

 

1.8. Haşıl maddelerinin cinsi

 

1.9. Haşıl flottesinin hazırlanış şekli

 

1.10. Ham çözgü ipliklerinin nemi

1.11. Buharın basıncı, kondens suyu miktarı

 

2. DİNAMİK FAKTÖRLER :

 

2.1. Haşıl teknesi sıkma basıncı

 

2.2. Çözgü ipliği ( Cağlık, yaş, kurutma, ayırma, sarım) gerilimleri

 

2.3. Çalışma hızı

 

2.4. Kurutma sıcaklığı

 

2.5. Kurutma zamanı

 

2.5. Haşıl flottesi

 

2.6. Haşıl flottesi

 

2.7. Haşıl viskozitesi

 

2.8. Haşıl flotte sıcaklığı

 

2.9. Teknedeki haşıl seviyesi

 

1. STATİK FAKTÖRLER :

 

1.1 Çözgü ipliğinin hammaddesi :

 

Dokuma kumaşların üretimi sırasında hammadde olarak kullanılan iplikler, elde edilecek mamule göre farklılıklar gösterir. Genelde tekstil sektöründe dokumada hammadde olarak pamuk ipliği yaygın bir kullanım sahasına sahiptir. Dokumada hammadde olarak pamuk ipliğinin yanı sıra floş, viskon, Polyester ( PES ) ve pamuk/sentetik karışımı ipliklerde kullanılmaktadır. Pamuk ipliğinin tercih edilmesinin nedeni diğer ipliklere göre birtakım avantajlarının bulunmasıdır. Örneğin ; pamuk ipliğinin ıslak mukavemeti, viskon ipliğin ıslak mukavemetine göre daha fazladır. ,

Her ipliğin kendine has bir özelliği vardır. Bu özellikler ipliğin dış olaylara (fiziksel ve kimyasal) karşı davranış şeklini belirler. Haşıllama işlemi dokuma hazırlık işlemlerinden ıslak ortamda yapılan tek işlemdir. Dolayısıyla iplik türüne göre haşıl alma oranı farklılıklar gösterir. Haşıl almada iplik cinsinin yanında ipliğin kalitesinin de önemi vardır. Kaliteli bir iplikte haşıl alma oranı da fazla olacaktır. Kaliteli bir iplikte;

 

- Kalın yer olmamalı

- İnce yer olmamalı

- Tüylü olmamalı

- Elastikiyeti olmalı

- Uçuntu ve kısa elyaf ihtiva etmemeli

- Uygun büküm faktörüne sahip olmalıdır.

 

1.2 Çözgü ipliği lif cinsi :

 

Stapel (kesikli) liflere sahip iplikler haşıl teknesinde flotteye batırılarak haşıllanmalıdır. Filament iplikler ise aktarma yolu ile haşıllanabilir. Kısa elyaflı ipliklerin iplikten kopan elyafları, haşıl teknesinde birikerek iplik üzerine yapışırlar bu da istenmeyen bir durumdur. Kısa elyaflı ipliklerin iyi haşıl alması gerekmektedir. Dolayısıyla kısa elyaflı ipliklerin liflerinin yapışması için daha fazla bağlama noktası gerekir. Bu ipliklerin haşıllanmasından dolayı iki sorun ortaya çıkar.

- Haşıldan dolayı daha fazla tozama

- Elyafdan dolayı daha fazla tozama (fazla haşıldan dolayı daha az elyaf iplikten ayrılır.)

Yukarıdaki sorunların önlenebilmesi için bağlama gücü yüksek olan haşıl maddelerinin kullanılması gerekir. ( Quicsolan PEC’ veya PEC LV vb. gibi.)Fakat bu maddelerin kullanılması, ucuz kısa elyaflı lifler için maliyeti arttıracaktır. Elyaf kaymaları dokumada havlı bir görünüş meydana getirir.

 

 

 

1.3 Çözgü ipliği numarası :

 

Dokuma dairesinde çözgü iplikleri yüksek gerilimlere maruz kalırlar. Dokuma makinesinin atkı taşıyıcıları çözgü üzerinde sürtünmeye ve dolayısıyla ipliğin incelmesine sebep olur. İnce olan ipliklerin mukavemeti kalın olan ipliklere ( düşük numaradaki ipliklere ), Bükülü ve katlı ipliklere göre daha düşüktür. Fakat haşıllamada ince iplikler kalın ipliklere göre daha fazla haşıl alırlar. Kalın iplikler yüksek viskoziteli, ince iplikler düşük viskoziteli haşıl ile haşıllanırlar.

İnce ipliklerin dokumada kalacağı yüksek gerilimler nedeniyle kopması, dokuma salonunun randımanın ve kumaşın kalitesinin düşmesine sebep olacaktır.

Sonuç olarak katlı ve fazla bükülü ipliklerin haricinde kalan tüm çözgü iplikleri kaliteli bir mamul ve yüksek bir randıman için haşıllanmalıdır. Bükülü ipliklerde haşıllanacak ise; az bükümlü ipliklerde viskozitesi daha yüksek haşıl kullanılmalıdır. Gerektiği takdirde sıvısına dolgu maddesi ilave edilir. (Fazla bükümlü iplikler az bükümlü ipliklere göre daha az haşıl alırlar.)

 

Tablo : tek katlı ve Amerikan pamuğundan yapılmış iplikte haşıl alma oranları aşağıdaki gibidir.

 

 

 

 

 

 

Tek katlı iplik için

Cm.’de çözgü teli sayısı Amerikan tipi pamuk iplik Ne’si

12 16 20 24 32 40

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

16 8 8 8 7 7 7

20 10 10 10 8 8 8

24 11 11 10 10 9 9

28 12 12 11 11 10 10

32 12 12 11 11 10 10

36 13 12 12 12 11 11

40 - 13 13 13 12 12

44 - - 14 14 13 13

48 - - 15 14 14 14

52 - - - 16 15 15

56 - - - - 17 16

60 - - - - - 17

64 - - - - - 20

 

 

 

1.4 Çözgü ipliği cinsi :

Haşıl alma haşıllanacak ipliğin cinsine göre farklılık gösterir. Ayrıca iplikler haşıllama sırasında ring veya open-end olmalarına göre uzamaları da farklılık gösterir. İpliğin uzaması, kalınlığın azalmasına neden olacaktır. Bu da ham dolayısıyla mamul kumaşın kalitesini olumsuz yönde etkiler. Bu nedenle haşıllama işleminin mümkün olduğu kadar düşük gerilimle yapılması gerekir. % 100 pamuk ipliğinde haşıllamada maksimum uzama ring ipliğinde %1.5-2 iken open-end ipliğinde % 1-1.5’dir.

 

 

1.5 Çözgü tel sayısı :

 

Çözgü tel sayısı, dokunacak kumaşın konstrüksiyonuna ( Kumaş özellikleri ve büyüklüğü ) göre değişmektedir. Çözgü tel sayısının artması ile çözgü sıklığı da değişir. Ayrıca sıklık levent genişliğine ve iplik numarasına göre de değişebilir. Sıklığın artması ipliklerin birbirlerine daha çok sürtünmesine neden olur. Sürtünmeleri takiben aşınmalar ve kopuşlar ortaya çıkar. Bu nedenle sık çözgülerin iyi haşıllanması gerekir.

 

1.6 Ham leventlerin kalitesi :

 

Haşıllanmış çözgü ipliklerinin kalitesi diğer faktörlere bağlı olmakla birlikte ham leventlerin kalitesine de bağlıdır. Ham leventlerde düzgün sarımın gerçekleştirilmesi, çözgü kopuşlarına zamanında müdahale edilmesi, tarak genişliğinin levent genişliğine göre iyi ayarlanıp ipliklerin homojen aralıklarda sarılmasının sağlanması. Tarağın daraltılarak ipliklerin levent kenarlarına kösmemesinin ve tarağın fazla açılarak levent kenarına yığılmaması ve ipliklerin eşit gerilimlerinin sağlanması gerekir. Ayrıca hazırlanan ham leventlerin haşıl sehpasına aynı hizada ve eşit sağım geriliminde yerleştirilmeleri gerekir.

 

1.7 İşçilik :

 

Dokuma hazırlık işlemlerinden olan haşıllama işleminde işçiliğinde önemi vardır. Basit işçilik hataları dokumada çözgüden kaynaklanan hatalara, randıman ve kalite düşüklüklerine sebep olur. Örneğin ham levent hazırlamada işçinin kopan ipliği bağlamadan levendin içine atması veya yan ipliğe tutuşturması; haşıllama işlemi yapılırken hamutların oluşmasına yada o ipliğin tekne yada kurutma silindirlerine dolanmasına neden olur. Bu durum eğer zamanında fark edilmezse dokuma levendinde bir tel metrelerce eksik kalır. Dokuma işlemi sırasında dokumacı da bu eksik telin yerini bobin takarak doldurur. Eğer dokumacının taktığı bobin çözgüden farklı olursa mamulde abrajlik dediğimiz olay meydana gelir. Ham levent sehpasına yerleştirilen leventlerin paralel olmaması da kopuşlara neden olur. Bu da bir işçilik hatasıdır.

Sonuç olarak bir bölümde yapılan hata bir üst bölümü de etkiler. Burada işçiye düşen görev işini iyi takip etmek ve küçük görünen hataları gidermektir. Aksi halde bu hata bir üst işlemde daha büyük bir sorun olarak ortaya çıkabilir.

 

1.8 Haşıl maddelerinin cinsi :

 

İpliğe, lif cinsine, iplik cinsine ..vb. bağlı olarak kullanılacak haşıl maddeleri seçilmelidir. Bunun nedeni haşıl maddelerinin farklı özellikler göstermesidir. Yapılacak haşılın cinsine, miktarına ve özelliklerine göre kullanılacak haşıl maddeleri çok iyi bilinmeli, yerinde ve gereken miktarda birleştirilerek flotte hazırlanmalıdır. Aksi halde istenen haşıl alma oranı ve çözgü kalitesi sağlanamaz. Diğer taraftan kullanılması gereksiz haşıl maddesi de kullanılmamalıdır. Bu durumda yapılan haşılın maliyeti gereksiz yere artacaktır.

 

 

 

 

1.9 Haşıl flottesinin hazırlanış şekli :

 

Flotte oluşturmak için kullanılacak haşıl maddeleri gereken miktarda karıştırılmalıdır. Flotte yeterli derecede ısıtılmalı, karıştırılmalı ve dinlendirilmelidir. Yeterli pişirilmemiş haşıl birçok sorun yaratır.

- Değişken bir viskozite sonucu haşıl alma oranı da değişir.

- Haşıl ipliklerin içine iyice nüfuz etmez ve bunun sonucu olarak da ;

a) Haşıllama ve dokumada çok miktarda tozama görülür.

b) Terbiye işlemlerinde haşıl zor sökülür.

c) Haşıl makinesinin yavaş çalışması, haşıl flottesinin viskozitesinin yüksek olması, hızlı kurutmayı engeller.

 

1.10 Ham çözgü ipliklerinin nemi :

 

Ham iplikler normal olarak üzerlerinde belli bir oranda nemi bulundururlar. Nem miktarının fazla olması iplikleri birbirlerine yapıştırarak dokunamaz hale getirir. Ayrıca çok düşük miktarda nem ise dokumada çözgü kopuşlarına neden olur. Nemin iyi ayarlanması gerekmektedir. Nem ayarsızlığı haşıl sökmede sorunlar çıkarır. İpliğin nem miktarı havanın nemi ve sıcaklığa bağlıdır.

20 ºC’de % 65 izafi nemde bazı elyaf türlerinin nem miktarı aşağıda verilmiştir.

- Pamuk : % 8.0

- Merserize pamuk : .0

- Yün : .5

- Viskon : .0

- Polyester : % 4.0

- Polyamid : % 4.0

 

1.11 Buharın basıncı kondens suyu :

 

Buhar basıncının düşmesi yoğunluğun düşmesine, buda kondens suyu miktarının artmasına neden olur. Kurutma işlemi buharla ısıtılan silindirlerle yapılıyorsa, bu silindirlerin sıcaklığı düşer. Kurutma silindirleri genel olarak 5 atü civarında basınca sahip olmalıdır. Eğer haşıl teknesi de buhar ile ısıtılıyorsa buhar basıncının düşmesi flotteyi de etkileyecektir.

 

 

2. DİNAMİK FAKTÖRLER :

 

2.1 Haşıl teknesi sıkma basıncı :

 

Sıkma basıncı haşıl alma oranını etkileyen bir faktördür.

- Yüksek sıkma basıncında haşıl alma oranı daha düşüktür.

- Düşük sıkma basıncında iplik üzerinde daha fazla haşıl kaldığından haşıl alma oranı daha fazladır.

- Düşük sıkma basıncında basınçtaki 1 KN’luk bir değişim haşıl alma oranında daha büyük bir değişiklik yaparken yüksek sıkma oranında bu değişim daha azdır.

 

2.2 Çözgü ipliği gerilimleri :

 

Haşıl teknesinde iplik gerilimi özellikle giriş tarafında haşıl almayı etkiler.

- İplik gerilimi arttıkça yaş haşıl alma azalır.

- Fazla gerilim özellikle yaş ipliklerde ipliklerin fazla gerilmesine neden olur. Bunun sonucu olarak ipliğin elastikiyeti çok düşer ve buda ipliklerde dokuma sırasında kopuşlara neden olur.

 

Yaş haşıl alma

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

İplik gerilimi

2.3 Makine çalışma hızı :

 

Haşıl alma oranı makine hızına bağlıdır.

- Düşük hızlarda haşıl alma oranı daha düşüktür. (Ancak burada flottenin konsantrasyonuda göz önünde bulundurulmalıdır. )

- Düşük hızlarda hızdaki küçük bir değişim haşıl alma oranında büyük bir değişme neden olur. Yüksek hızlarda hızdaki değişim haşıl alma oranını çok fazla etkilemez.

- Yüksek viskoziteli mallarda hızın haşıl almayı etkilemesi düşük viskoziteli mallara göre daha fazladır.

Haşıl alma

 

 

 

- İstenmez

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Hız

 

Haşıl alma Haşıl alma

Viskozite 150 m. Pa.s

Viskozite75 m.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Hız Hız

İstenir

2.4 Kurutma sıcaklığı :

 

Kurutma sıcaklıkları iplik cinsine göre değişmektedir. Bazı ipliklerin kurutulması gereken sıcaklıklar ise aşağıdaki gibidir.

 

Pamuk, jüt, viskon : 140 ºC

Polyester, polyamid : 125 ºC

Akrilikler : 115…120 ºC

Polyester/Pamuk karışımları ve

Polyester/viskon : 135 ºC

 

Kurutma silindirlerinin ilk üç tanesi kurutulacak ipliğin elyaflarına bağlı olarak maksimum sıcaklığa sahip olmalıdır.

 

2.5 Kurutma zamanı :

 

Kurutma zamanı iplikteki % neme, kurutma silindirleri sayısına ve çapına, sıkma oranına göre ayarlanmalıdır.

İplikler gereğinden fazla ve ya az kurutulmamalıdır.

 

2.6 Flotte konsantrasyonu ( % R ) :

 

Haşıl alma oranı flotte konsantrasyonuna bağlıdır.

- Konsantrasyonun haşıl alma üzerindeki etkisi doğru orantılıdır.

- Yüksek konsantrasyonlarda konsantrasyondaki değişim haşıl alma oranını büyük ölçüde etkiler. Düşük konsantrasyonlarda ise bu oran daha düşüktür.

- Konsantrasyonun haşıl alma üzerindeki etkisi haşıl flottesinin viskozitesine bağlıdır.

- Flotte konsantrasyonuna % ±0.2 ile ±0.3 toleransla mutlak suretle sabit tutulmalıdır.

Yüksek viskozite

 

20 düşük viskozite

15

 

 

10

 

 

 

 

 

 

 

5

K (Konsantrasyon)

5 10 15 20

 

2.7 Haşıl viskozitesi :

 

Viskozite haşıl flottesinin konsantrasyonuna bağlıdır. Düşük bir konsantrasyon düşük bir viskozite verir. Dolayısıyla haşıl almada düşük olur. Bu nedenle haşıllama işleminde kullanılacak haşıl flottesinin konsantrasyonu çok iyi bir şekilde ayarlanmalıdır. Bu şartlar dikkate alındığı takdirde haşılın viskozitesi tüm haşıllama işlemi boyunca sabit tutulabilir.

Haşıl alma Viskozite

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Viskozite Sıcaklık

 

Viskozite

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Konsantrasyon

 

2.8 Haşıl flotte sıcaklığı :

 

Flotte sıcaklığı haşıl alma oranını etkiler.

- Sıcaklıktaki değişiklikler flotte viskozitesini de değiştirir.

- Sıcaklık ne kadar yüksek ise viskozite o kadar yüksektir. Viskozitenin yüksek olması konsantrasyonun da yüksek olması demektir. Dolayısıyla sıcaklık arttıkça haşıl almada artacaktır.

- Sıcaklık ± 3 ºC toleransla sabit tutulmalıdır.

Haşıl alma

 

 

 

 

 

Sıcaklık

 

Haşıl flottesinin viskozitesi haşıl sıcaklığına bağlıdır. Düşük bir sıcaklık düşük bir viskoziteyi, düşük viskozite düşük haşıl almayı sağlar.

 

2.9 Teknedeki haşıl seviyesi :

 

Teknedeki haşıl seviyesi ne kadar düşük olursa ipliğin flotte ile temas yüzeyi o kadar az olur. Bu nedenle ipliğin haşıl alma oranı daha düşüktür. İplikler haşıllandıkça haşıl teknesindeki flotte seviyesi azalır. Düzgün bir haşıl alma için teknedeki flotte eksildikçe yerine pişirme bölümünden otomatik olarak flotte ilave edilmelidir.

 

 

 

5.2 HAŞILLAMA VE DOKUMA SIRASINDA TOZ OLUŞMASI :

 

Haşıllama ve dokuma sırasında toz oluşması gerek haşıllama işleminde gerekse daha sonraki işlem kademelerinde birçok hatalara neden olur. Oluşan toz sadece insan hayatını tehlikeye sokan bir şey değildir. Aynı zamanda standart dışı dokunmuş bez miktarını yüksek oranda arttırır ve dokuma randımanının düşmesine sebep olur. Haşıllama ve dokumada oluşan toz incelendiğinde iki nedenden oluştuğu görülür.

a) Elyaftan dolayı oluşan toz : Çalışma sırasında lifler ipliklerden ayrılırlar veya koparılırlar.

b) Haşıldan dolayı oluşan toz : İplik üzerine verilmiş olan haşıl maddelerinin bir kısmı çalışma sırasında çapraz aralarında veya dokuma makinesinde serbest kalarak uçuşur.

 

Toz oluşumunun nedenleri şunlardır:

1) Haşıl maddesinin çok fazla kullanılmış olması

2) Haşıl maddesinin az fazla kullanılmış olması

3) Haşıl flottesi viskozitesinin çok yüksek olması

4) Sıkmanın yeterli olmayışı

5) Haşıl yağının çok fazla kullanılmış olması

6) Haşıl banyosuna ilave olarak konulan diğer maddelerin fazla miktarda kullanılması

7) Hızlı çalışan dokuma makinesi için gerekli haşıl maddelerinin kullanılmamış olması

8) Haşıl maddelerinin kötü seçilmesi

9) Çok tüylü çözgü iplikleri

10) Mekiksiz makinelerde atkı ipliğinden doğan uçuntular

11) Kısa liflerle yapılan ipliklerden oluşan tozlar.

SONUÇ

 

Tekstil endüstrisinde kullanılan ham maddenin özellikleri geniş sınır içinde değişim gösteren tekstil lifleridir. Diğer taraftan tekstil işlemlerinin değişik bir yönü de vardır. Buda liflerin makineler tarafından teker teker veya direkt olarak değil, yığınlar halinde veya bir küme içinde işlenmesidir. Bunun sonucu olarak küme içindeki liflerin değişik özelliklerde olmasının mamul kalitesine olan bozucu etkisi ancak sınırlı bir ölçüde azaltılabildiği gibi, makine elemanlarındaki küçük kusurların veya aksaklıkların ve dolayısıyla mamul kalitesine etkisi önemlidir.

 

Tekstil sektöründe kaliteyi arttırmak ve işletme verimliliğini yükseltmek için sürekli kontrol altında tutulabilen bir prosese ihtiyaç vardır. Özellikle sürekli üretim yapılan veya birim halinde uzun süreli üretim yapılan proses kontrolün önemi tartışılmazdır. Proses kontrolün etkin bir şekilde yapılması için devamlı yapılması gerekir. Bu diğer üretim kademelerinde kolaylıklar sağlar.

 

İstenilen kalitede bir dokuma ve dokuma tezgahlarından yüksek bir randıman alınması proses kontrolün etkinliğine bağlıdır. Özellikle elyaf cinslerinin çoğalması, kullanım alanlarının artması, yeni kumaş türlerinin ortaya çıkması, dolayısıyla ihtiyacın artması nedenleriyle kontrol sistemlerinin de gelişmesine sebep olmuştur. Yeni dokuma tezgahlarının da üretilmesi ile eski teknik ve kapasite ile çalışan haşıl makineleri yetersiz kalmıştır. Verimi yükseltebilmek içinde haşıl maddelerinin kullanılmasıyla yeni kontrol teknikleri geliştirilmiştir.

 

Bu nedenle haşıllamada proses kontrolün önemi, doğru haşıl reçetesi ve haşıl hızı seviyesini seçme, doğru haşıl lapasının hazırlanmasını sağlama, nem yüzdesinin, levent kalitesinin, makine hızının ve makine verim oranının kontrolü ve umulan verimlilik seviyesini hesaplama yöntemi olarak safhalara ayrılıp incelenmelidir.

YAKLAŞAN ETKİNLİKLER

Ağustos Ayı
Pts Sal Çar Per Cum Cts Pzr
        1
2
  • Brode Desinatörlüğü CUMARTESİ Grubu

    Seminerimiz  başlıyor...

    Brode Desinatörlüğü Seminerimiz  CUMARTESİ günleri saat 16:00--20:30 arasında olacaktır...

  • Bebe-Çocuk Giyim Modelistliği H.sonu Seminerimiz

    Seminerimiz  Başlıyor...

    Cumartesi  saat 14:00--17:00  arasında olacaktır.

    Pazar saat 09:00--12:00

3
4
  • Bebe-Çocuk Giyim Modelistliği Akşam Seminerimiz

    Seminerimiz  Başlıyor...

    Pazartesi--Perşembe  saat 19:00--22:00  arasında olacaktır.

5
  • Nakış Desinatörlüğü Seminerimiz

    Seminerimiz  başlıyor...

    Nakış Desinatörlüğü Seminerimiz  Salı--Perşembe Günleri Saat 19:30--22:30 arasında olacaktır...

6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
  • Bilgisayarlı Stilistlik Kursu CUMARTESİ Grubu

    Seminerimiz Başlıyor..

    Seminerimiz CUMARTESİ Günleri Saat 14:00-20:00 arasında olacaktır...

17
18
19
20
21
22
23
  • Elde Stilistlik Seminerimiz

    Seminerimiz  Başlıyor...

    Seminerimiz  Cumartesi:10:00--13:00 ve pazar:09:00--12:00 arasında Olacaktır...

24
25
26
27
28
29
30
31
             
Powered & Designed ilknet